Как сделать матрицу для стекловолокна

Обратная матрица из стекловолокна. — Opel Calibra, 2.0 л., 1992 года на DRIVE2

В итоге, после неудачного опыта с гипсом, все вернулось к стекловолокну и смоле. Лучшего материала для изготовления, наверно, пока не придумали.
Однако, без экспериментов, как обычно не обошлось. Дело в том, что в гаражных условиях трудно сделать матрицу без пузырьков в сложных местах, на сгибах и т.п. без использования вакуумной вытяжки.

Стекловолокно тоже бывает разное: плетеное и стекломат. Для не знающих что есть что, краткое пояснение стеклоткань это плетеная квадратиками ткань из стекловолоконной нити бывает разной плотности и шага плетения. Стекломат это спрессованная нить без переплетений.

Так вот, стекломат при воздействии смолы, когда пропитается, легко принимает форму объекта на который оно наложено, при приложении минимума усилий валиком или кистью. Минус только в цене. На авторынке и автомагазинах стоит около 6$ — 12$ за 0,5 м2 в зависимости от плотности 150-300 г/м2. Я счел, что для матрицы (скорее всего одноразовой) это весьма недешево. На капот в 4ре слоя нужно около 6ти м2 или 70$ не считая смолы (5-6л по 14$ литр новоловской) и это все без учета ребер жесткости припуск и т.п. В общем, под 200$ получается только матрица капота. А лучше делать 6-7 слоев, т.к. чем жестче матрица, тем точнее будет конечная форма.

Стеклоткань в этом отношении (формы) гораздо хуже стекломата, плетенка держит "свою" форму и упорно не хочет облегать препятствия, как следствие — много пустот, а, следовательно и дальнейшей шпатлевки и подгонки. Зато, есть плюсы: строительная стеклоткань стоит около 1-1,5$ за погонный метр. Ее можно превратить в стеклокучкуволокна, но это муторно и чешешся весь потом:)

Теперь, что касается эксперимента

Выход нашелся в следующем: первые три слоя я делал из марли со смолой. Марля отлично повторяет форму. Класть ее нужно послойно "в перехлест"

Поверх марли клеится 3-4 слоя стеклоткани. И еще два получится когда делаются ребра жесткости.

Клеил все это достаточно долго и экономично, замешивая смолу малыми порциями. На все ушло недели две времени, 5л. смолы 7м2 стеклоткани 6м2 марли. Вот что получилось в итоге после снятия:

Слегка морозим пластилин:

И выкорчеввываем его из матрицы:

Да… и главное, в промежутках между слоями, сушкой снятием: кофе-чай-сигарета пауза + активный отдых:

www.drive2.ru

Ford Probe Lambo & klze › Бортжурнал › Первый секас с пластиком или изготовление стеклопластиковой матрицы люка )

Вобщем после установки ламбо механизмов мой фордстал заметно тяжелее. А именно килограмм на 15 (каждая петля 5-6, 4 газовых упора, пластины усиления) И решил я облегчить заменой некоторых кузовных деталей на пластиковые…начать решил конечно же с люка ) ) Ыы.шутка )

На самом же деле всем известно что на П2 люк это больное место в силу конструктивных особенностей подверженное коррозии в первую очередь. Моя пробка не стала исключением. Люк на первый взгляд казавшийся вполне нормальным на деле оказался полным хламом прогниышим насквозь по всему периметру и шпатлеванный уже раз 5!
Мысли по этому поводу были разные. Вариантов рассматривал три. Первый — восстанавливать то что осталось от родного, но это точно не на долго ибо коррозию уже не остановишь. Второй вариант отказать вообщеот люка и заварить его к чертям ) Этот вариант не подходил по двум причинам: не хочу лишаться люка в принципе и как не старайся металл от сварки все равно поведет а это куча шпатлевки на крыше- не вариант. И третий вариант — изготовить новый стеклопластиковый люк. Но для этого нужно сначала изготовить матрицу чем и решено было заняться )
Сразу говорю что до этого опыта лепки изделий из стеклопластика не имел ) Но попробовать давно хотел.
И так, имеем дырявый люк который нужно внешне довести до состояния нового дабы в дальнейшем на готовом изделии применять как можно меньше шпатлевки.

Шлифуем, шпатлюем, шлифуем, шпатлюеми…и так пока не добьемся желаемого результата

Затем грунтуем, шлифуем, полируем до блеска.

Так же неоходимо по всему контуру макета приклеить полоски картона — в дальнейшем это будет отрезной контур.

Прежде чем наносить гелькоут обычно покрывают макет воском что бы предотвратить прилипание смолы к макету. За неимением оного нанес на макет силиконовую смазку — удобно тем что балон аэрозольныйи покрывает поверхность равномерно.

Наносим гелькоут и кладем первый слой стекломата.

Стекломат в местных магазинах нашел только толстый.

Толстый это конечно хорошо для прочности матрицы но не хорошо так как он никак не хочет принимать нужные нам острые изгибы. Так что пришлось изрядно с ним повозиться что бы он плотно лег по всей поверхности макета. В некоторых местах напомощь пришли канцелярские зажимы )

Матрицу изготавливал с тем рассчетом что бы с нее можно было снять несколько изделий не повредив саму матрицу. Вдруг кому то из братьев пробоводов понадобится пластиковый люк ) Поэтому ее необходимо было усилить каким то каркасом. Я поступил так:

Далее кладем второй слой мата и приклеиваем каркасик на полоски того же стекломата.

Еще хочу сказать что для укладки стекломата использовал прикаточный валик для обоев. С него снимается резиновая насадка — получается жеский пластмассовый валик. Очень удобно им работать. Дабы кажный раз не покупать новый обматываю его слоем скотча, который потом лекго снимается вместе с налипшей смолой )

Оставил все это безобразие сохнуть на пару дней, в ближайшие выходные буду лепить сам люк )

www.drive2.ru

Капот из стекловолокна -БЕЗ МАТРИЦЫ (колхоз тюнинг) — Ford Escort, 1.1 л., 1982 года на DRIVE2

Сделал капот из стекловолокна своими руками.
Потратил около месяца (из них неделю отпуска — шлифовка и покраска). Вес около 7 кг.

Кто желает это сделать тоже — попробую поделиться опытом.

Ремарка:
— перед началом опыта по изготовлению стекловолоконных изделий — НОЛЬ, но масса энтузиазма.
— если нет 100 долларов США — можно не читать.
— сделать можно ЛЮБОМУ — главное терпение.

Ну начну пожалуй.

Для изготовления капота размером 105 на 135 см необходимо:
1. смола для ламинирования (полиэфирная смола — ЭТО НЕ ЭПОКСИДКА) — 5-6 банок (по 11 $ за банку)- итого 60 $

смола

2. Стекломат : 4 м.кв. (8 упаковок по 0.5 м.кв) 150 -го и 3 м.кв. (6 упаковок по 0.5 м.кв) — 300 -го — итого 25 $

стекломат

3. Шпатлёвка (Универсальная) — 4 или 6 кг (у кого как получиться всё равно 80 процентов шпатлёвки сошлифовывается в пыль. Я брал 6 кг но осталось почти два, так что может кто и обойдёться 3-мя кг. ) — 20-25 $
4. Грунт алкидный COLOMIX — 1 кг. — 5 $
5. Краска алкидная COLOMIX — 0.5 кг. — 5 $
6. Растворитель 750 — 1 литр — 2 $
7. Сольвент- 1 литр (мыть руки и кисточки и обезжиривать перед покраской). — 2 $
8. кисточки — 2 шт шириной 3-5 см. — 1 $

кисточки

— Далее берём родной капот -, снимаем, кладём на стол и мажем смесью жидкого мыла и подсолнечного масла (1:1) .
— после высыхания кладём сверху тонкий полиэтилен (я использовал полиэтилен для обтягивания помещений для покраски, вернее малую его часть). Нужно выгнать пузырки воздуха — хотя это не особо не получиться и это не беда. Это имеет небольшое значение.
— затем кладём на капот полосы 150-го стекломата с нахлёстом в местах соединения в 1-2 см.

— обрезаем излишки (оставлять не более 1- 2 см) т.к. если оставить больше то он загнёться под весом пропитанной смолой ткани и будет трудно обрезать и равнять впоследствии.
— Разводим смолу и отвердитель — НЕ БОЛЕЕ 300 грамм. А то нанести не успеете- затвердеет. Разводить в мягкой пластмассовой посуде широкой и неглубокой.

— наносим на стекломат который лежит на капоте ТЫКАЮЩИМИ движениями смолу. Т.е не МАЗАТЬ кисточкой — а ТЫКАТЬ! ПРИБИВАТЬ ! стекломат к поверхности.
— Наносим один слой и ждём 1-2 часа пока смола не высохнет.
— Берём болгарку с шлифовочным кругом и равняем полученную поверхность грубым 60- м зерном. Места нахлеста стекломата особенно тщательно, но не стереть весь нахлёст.

— Точно также делаем второй слой стекломата (тоже 150-го) и ждём 1-2 часа пока не высохнет. Особенно следим чтобы нахлёст первого и второго слоя не совпадал!

— Опять болгарку и равняем поверхность грубым 60- м зерном.
— Затем кладём слой шпатлёвки, не очень тонкий . У меня ушло почти два кило шпатли.

— После высыхания шпаклёвки СНИМАЕМ полученное изделие с родного капота и кладём шпатлёванной стороной вниз на полуспущенный надувной матрац.

ВНИМАНИЕ ДАЛЕЕ работем с внутренней стороной капота (метод оклейки здесь совершенно противоположный. Если на верхнюю часть мы клали стекломат и пропитывали, то здесь всё наоборот : — сначала мажем поверхность смолой а потом кладём стекломат и пропитываем почти сухой кисточкой. )
Продолжим.

— Снимаем полиэтилен с внутреннёй стороны капота и шкурим внутреннюю поверхность грубым 60-м зерном.

— проклеиваем внутреннюю поверхность по периметру обрезками стекломата шириной 4-5 см в 3-4 слоя (для дополнительной прочности периметра).
— Если на капоте есть изогнутые поверхности — то эти изогнутости тоже проклеиваем в 3-4 слоя обрезками(для дополнительной прочности изгибов).
— Затем по всей поверхности клеим слой 300-го стекломата (это называется набрать толщину и прочность).

— Затем можно ещё слой 300-го, но это для получения танковой брони — Я ЭТОГО НЕ ДЕЛАЛ.
— Далее клеим рёбра жёсткости из стекловолокна чтобы не увеличивать вес (если вес не критичен то можно из алюминия) . Форма ребер — кто как пожелает. Маленький секрет: чтобы получились ровные рёбра (а не как у меня) нужно сначала приклеить ленточки пенопласта, а потом уже клеить сверху стекловолокном. А то всё скользит как масло.

— обрезаем капот (болгаркой с кругом по бетону) и примеряем на машину (доводим края до ровных болгаркой с шлифовальным кругом )
— Вклеиваем крепления (сначала делаем полоски из металла 1.5 мм, впрессовываем в них болты с круглыми шляпками) и эти крепления приклеиваем смолой к капоту в необходимых местах. Сверху их фиксируем 2-3-4 слоями 300-го стекломата.
— переворачиваем, кладём на стол — ШЛИФУЕМ большим бруском и 80 -ой шкуркой.
— ровняем неровности, опять при необходимости наносим шпатлёвку и опять ровняем 240-й шкуркой. (Я ЭТО ДЕЛАЛ 12 часов подряд)
— После того как нам кажется всё идеально ровным грунтуем и ждём 1-2 часа пока не высохнет грунт.

— замываем с водой 500-ой шкуркой и ложим проявочный слой краски — один тонкий слой и ждём пока высохнет сутки.
— Видим неровности — МАТЕРИМСЯ, сдираем проявочный слой 240-ой шкуркой, наносим шпатлёвку на неровности, ровняем шкуркой и грунтуем опять.
— Ждём 1 час, замываем 800-ой шкуркой и красим в два или три слоя.

Если высохло и всё нормально то — всё готово! Ставим на машину и гордимся собой.

Если неровности — МАТЕРИМСЯ и т.д.

PS/
Спрашивайте, буду отвечать всем . Т.К. в процессе столкнулся с мастерами которые клеили или якобы клеили, но на деле не смогли посоветовать ничего стоящего.
Постараюсь помочь всем желающим.

Остальные фото в продолжении

www.drive2.ru

Полезная информация для изготовления стеклопластика

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

europolis.ru

Как сделать матрицу для авто детали? Часть 1 — Сообщество «Автотюнинг» на DRIVE2

Полный размер

Вообщем по вашим просьбам выкладываю описание и ролик как сделать матрицу детали. ЧАСТЬ 1

Используемые материалы:
1) Порошковый стекломат 300 г/м2
2) Порошковый стекломат 450 г/м2
3) Стеклоткань конструкционная 600 г/м2 — 700 г/м2
4) Полиэфирная смола
5) Отвердитель бутанокс м50
6) Матричный гелькоут
7) Разделительный воск
8) картон
9) клей 88 и космофен
10) пластелин автомобильный
11) кисти
12) краскопульт дюза 2.5

По процессу текстом:
1) делаем отбортовку по краям детали из картона
2) щели между картоном и деталью закрываем плестелином
3) наносим разделительный воск в 5 слоёв — с интервалом 30 минут, последний слой час-два
4) наносим из краскопульта гелькоут в два слоя с интервалом час
5) укладываем слой стекломата 300 г/м2 и слой 450 г/м2
6) ждём сутки
7) наносим 2 слоя 450г/м2 стекломат, затем несколько слоёв 600г/м2 конструкционной стеклоткани и ждём сутки
8) ещё утолщаем матрицу несколькими слоями стеклоткани

Подробности по видео, во второй части будет завершение матрицы и отливка детали по ней.

Полный размер

www.drive2.ru

Инструкция изготовления стеклопластиковой детали. — DRIVE2

Инструкция изготовления стеклопластиковой детали методом ручного формования.
Схематически схема производства стеклопластика выглядит как показано на Рисунке 1.

Рисунок 1. Схема укладки.

1 — форма
2 — разделительная пленка
3 — гелькоут
4 — стекломатериалы
5 — ручной валик
6 — смола в смеси с катализатором

Пример выполнения работ:

1. Нанесение разделителя
В данном примере мы используем разделитель HONEY-WAX . Возможно также использование других разделителей (BUFA Oldopal). Инструкцию к применению которых можно найти в описании данных материалов.
Инструкция по применению HONEY-WAX:
1. Нанесите тонкий равномерный слой, круговыми движениями руки, образуя однородное покрытие.
2. Нанесённое покрытие должно помутнеть. Этот процесс должен произойти примерно через 10-15 мин, в зависимости от температуры окружающей среды и влажности. Компоненты, содержащиеся в Honey Wax®, такие как White-Spirit, должны, полностью испарится и перед располировкой плёнка воска должна быть полностью сухой.
3. Располировывать до блеска рекомендуется, используя чистую абсорбирующую ткань.
4. Приблизительно через 10-15 мин. необходимо повторить пункты 1. 2. 3. пять-семь раз для работы на новых формах, что бы эффективно заполнить микропоры на поверхности (в зависимости от пористости матрицы)
5. После первого съёма рекомендуется нанести ещё 2-3 раза повторяя пункты 1.2.3. для последующих съёмов достаточно будет одноразового покрытия, и с этого момента могут быть произведены многоразовые съёмы.
2. Нанесение гелькоута
Рассмотрим два способа нанесение:
Нанесение кистью
Используйте только качественные кисти. Избегайте кистей с окрашенными деталями возле ворса, так как краска может растворится и попасть в гелькоут.
Гелькоут на поверхность формы наносится в как в два так и один толстый слой. Рассмотрим первый вариант.
Первый слой наносят тщательно растирая гелькоут по поверхности, толщина слоя приблизительно 0,4-0,5 мм. После нанесения первого слоя приступаем к обильному промазыванию поверхности, формируя не прозрачною защитную оболочку, толщиной 0,7-1 мм. После нанесения второго слоя легким касание проводим кисточкой по поверхности для вскрытия пузырей воздуха, которые образовались в результате перемешивания. Следите, чтобы не оставалось не прокрашенных мест.
Расход гелькоута при толщине слоя 1 мм., составляет 1 кг/м.кв. Увеличение это параметра может привести к излишней хрупкости изделия в свою очередь, тонкий слой не дает надежную защиту от внешних воздействий .
Нанесение пульверизатором
Один литр гелькоута – это 2 заправки пистолета, этого должно хватить на покраску поддона. Заправьте пульверизатор (покрасочный пистолет), наносите гелькоут с расстояния 50 -60 см. с давлением 1,5 – 2 атм. При нанесении струя воздушной смеси гелькоута и воздуха свободно ложится на поверхность модели. Покрывать матрицу гелькоутом следует в два слоя.
Покройте матрицу одним полупрозрачным слоем, подождите 2 мин., затем заливайте модель густым слоем, только без потеков. Это делается для того, чтобы из внешнего слоя формы успели выйти микропузыри воздуха. Если этого не сделать, форма будет микропористая, деталь, полученная из нее будет, хотя и глянцевая на вид, но шероховатая на ощупь. Такая форма называется «закипевшая».
После использования пистолет моем ацетоном (или растворителем 646, 647).
В нашем случае наносим гелькоут кистью, это наиболее простой и экономически выгодный способ. Перед нанесение, гелькоут смешивают с отвердителем в количестве 10-20 г. на 1 кг. гелькоута (придерживайтесь рекомендаций производителя). Толщина гелькоута должна быть 0,6-0,8 мм. Она достигается при расходе гелькоута 1 кг/м.кв. поверхности формы.

Пример работы со стеклопластиком:

1. Формовка изделия.
После высыхания «на отлип» гелькоута, приступаем к формовке изделия.
Смолу смешивайте с отвердителем (согласно инструкции) в отдельной посуде, в том количестве, которое теоретически сможете выработать. Нанесите не значительное количество смолы на гелькоут, это даст возможность легко разложить стекломат на липкую поверхность. При помощи валика (кисти) пропитайте стекломат смолой. Нельзя допускать избытка смолы в ламинате, ориентировочное соотношение смолы к стекломату — 2÷1 . После укладки первого слоя рекомендуем дать ламинату выстояться в течении 12 часов. Это устранит внутренние напряжения и предотвратит возможные дефекты на гелькоуте.
Дальнейшую формовку изделия проводите согласно Таблице 1.

Таблица 1. Схема укладки ламината а также назначение стекломатов разной плотности.Для подбора толщины и выбора плотности стекломата можно воспользоваться Таблицей 1.

Если Вы хотите придать изделию особую прочность на разрыв, то можно один из слоев стекломата №450 (но не первый за гелькоутом) заменить стеклотканью.
При укладке стекломат отличается особой пластичностью, т.е. его можно отрезать один кусок на весь бампер. Пропитанный смолой он уложится кистью, повторив все изгибы формы. Стеклоткань не может похвастаться подобной пластичностью.
Если мы хотим получить деталь 2,5 мм, надо взять мат №450 и мат №600. Можно добавить слой стеклоткани. При этом изделие станет прочнее, но и дороже, его толщина станет 3-3.5 мм.
Лучше всего доставать изделие из формы через сутки, когда оно как следует выстоится и исчезнут внутренние напряжения.
2. Нанесение топкоута
Для придания эстетического вида тыльной стороне стеклопластика возможно использование топкоута (гелькоут с 1-2%-ми раствора парафина 5%-го). Это снизит эмиссию стирола а также избавит нас от липкости гелькоута «на отлип».
Тыльную поверхность стеклопластика зачищаем наждачной бумагой Р40 и обезжириваем.
Готовим смесь гелькоута с парафином после чего добавляем 1-2 % отвердиетля. Тщательно перемешиваем. Наносим топкоут кистью или ворсовым валиком. Толщина слоя в 2 раза меньше чем при нан

www.drive2.com

Как сделать матрицу для стекловолокна

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Стекломат

Стеклоткань

Гелькоут (gelcoat)

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Макет и матрица

Технологии

Согласитесь, не каждый поклонник тюнинга имеет возможность приобрести оригинальные предметы интерьера в соответствующих магазинах. Но, честно говоря, это вовсе не обязательно — превратить обычный автомобиль в предмет искусства можно и самостоятельно, если научиться правильно делать стеклопластик своими руками.

Собственно, стеклопластик представляет собой полиэфирную смолу, которая изготавливается примерно следующим образом: материалу придают необходимую форму, армируют стекловолокном и затем полимеризуют.

Само собой разумеется, что тягаться с фирменными предметами гаражного тюнинга мы не намерены. Но если необходимые детали имеют незначительные размеры, то сделать их может практически каждый. Но начинать подобную практику лучше всего с примитивных деталей, имеющих самые простые очертания.

Их установка не должна требовать от вас какой-либо сверхъестественной аккуратности. Постепенно, день за днем, мы будем приобретать нужный нам опыт и когда-то сможем приступить к гораздо более сложным изделиям.

Учимся быть аккуратными.

На начальном этапе изготовления нам необходимо сделать болванку и для этого, скажу я вам, нам придется попотеть. Стоит отметить, что форма болванки должна в точности имитировать будущую деталь. По этой причине самой главной заботой будет именно правильность всех изгибов, симметрия и максимально чистая поверхность.

Еще один не менее важный момент — это материал, из которого будет сделан наш пуансон. К примеру, если деталь будет иметь большие габариты (такие, как бампер), то болванку для нее лучше изготавливать из пенопласта.

Основание, полученное таким образом, после завершения процесса можно даже не удалять. Для меньших деталей следует использовать глиняные или пластилиновые детали (но, честно говоря, нюансы обработки подобных материалов может вас несколько смутить).

Нередко в качестве пуансона используют древесину. Хотя ее предварительная обработка, связанная с придачей формы, и кажется на первый взгляд сложной, но последующая обработка наждачкой станет для вас сущим пустяком.

Помимо этого, на данном этапе мы должны определиться, каким именно образом готовое изделие будет сниматься с болванки. Если есть возможность, то мы ее попросту снимаем. Но в отдельных случаях вам придется распиливать болванку на две части, дабы извлечь изделие.

Как бы то ни было, но перед извлечением изделия вам в любом случае понадобится специальное смазывающее вещество, которым нужно будет обработать стенки матрицы. Хотя, если планируется использование пенопласта, то подобные манипуляции не потребуются.

Смола, используемая при изготовлении стеклопластика, превращается в пластик только после того, как в нее добавят отвердитель. Также существует специальная инструкция, в соответствии с которой смешиваются необходимые компоненты.

При наличии минимального опыта вы сможете самостоятельно контролировать процедуру отвердения. Так, если вам нужно ускорить процесс, то массу следует немного нагреть. Примерно такой же эффект достигается, если увеличить количество отвердителя. Но и в первом, и во втором случае полученная масса будет не слишком уж крепкой.

Еще один важный момент — это прокаливание ткани, можно даже на открытом огне. Когда перестанет идти дым, мы прекращаем процедуру: все защитные вещества, в том числе и парафин, уже испарились, а пустоты между тканями заполнились нашей смолой.

Когда начнем пропитывать стеклоткань, то лучше положить ее на стекло, так смола распределится максимально равномерно. Также для этого можно использовать железную линейку, сильно придавив ее к поверхности.

Ткань помещается на болванку как целиком, так и несколькими отдельными лоскутами (в данном случае все будет зависеть от особенностей конкретной модели и от ваших умений). Разумеется, что разделение ткани на лоскуты (если такое потребуется) произойдет еще до начала пропитки.

Роль стеклоткани

Когда готовая стеклоткань будет помещаться на болванку, то нужно позаботиться о максимальном ее прилегании, исключив разнообразные складки. Но если вы что-то там недоглядели и они все же образовались, то мы аккуратно удаляем их кончиком ножа.

Примерно так же удаляются воздушные пузыри. Также стоит отметить, что зачастую одного слоя ткани не хватает, минимальное количество — три-четыре. Каждый слой мы укладываем по очереди, но без длительных задержек. В противном случае предыдущий слой может высохнуть.

Убираем болванку

Когда затвердеет смола (это примерно 3-4 суток), мы удаляем болванку. К слову, это крайне ответственный процесс и повреждение «скорлупы» в нем — нередкое явление. Если это произошло, не отчаивайтесь, ведь поврежденную поверхность можно подклеить посредством той же смолы.

В итоге хотелось бы добавить, что практически каждое изготовление детали тюнинга осуществляется по данной схеме. Но если будет несколько экземпляров, то процедура значительно усложнятся. «Скорлупу» при этом необходимо укрепить дополнительными слоями. Подобные матрицы можно неоднократно использовать, но все детали, вышедшие из нее, потребуют хорошей чистки.

А если необходимо сделать более прочный стеклопластик своими руками, то изделие на этапе затвердения помещают в вакуум (то есть, в полиэтиленовый мешочек с откачанным воздухом). Тогда все слои ткани уплотнятся и, соответственно, существенно уплотнится вся поверхность готового материала.

Видео урок — матрица из стеклопластика своими руками

Что такое стеклопластик?
Стеклопластиком обычно зовется уже готовое изделие – совокупность материалов, технологий и работ. Чем удобен стеклопластик? Да тем, что можно изготовить любой формы деталь, какую только вообразит фантазия, будь то сабвуфер, повторяющий нижней стенкой очертания багажника, мелкосерийные крылья автомобилей своего дизайна, реплики спойлеров, обвесы, бампера, различные усовершенствования внутренних панелей салона автомобиля и многое другое.

Какие существуют методы производства изделий?
Достаточно часто требуется изготовить всего одно изделие и сэкономить время и материалы, в таком случае делается болван (макет) и прямо по нему клеится стеклопластик с последующим его выведением шпаклёвкой под покраску. Макет должен быть заведомо меньших размеров(на толщину стеклопластик+шпаклёвка.
Другой метод – изготовление изделий по матрице. Применяется для размножения (копирования, тиражирования) какого-либо изделия, а так же если делается в одном экземпляре, но есть вероятность разрушения изделия в процессе эксплуатации (например юбка бампера).

Изготовление болвана
Первым делом необходимо задать будущую форму из любых подручных материалов, наиболее распространенные перечислены ниже.
Для гладких и плавных искривленных плоскостей обычно используют натянутую ткань между жесткими краями.
Для больших и крупногабаритных участков, а также для прямых длинных и тонких используется листовой металл, фанера, ДСП металлические трубы квадратного сечения и любые комбинации с этими материалами.
Для изготовления ребер часто применяется картон, вырезается профиль изделия, расставляются по основанию и либо заполняются пеной промежутки, либо натягивается ткань. Так же картон можно применять и в качестве других конечных граней, вообще при сноровке возможно и весь болван сделать из картона.
Достаточно хороший материал для болванов – пенопласт, он легко режется, шкурится, склеивается друг с другом и достаточно дешев.
Так же удобно использовать обычную монтажную пену в баллонах, она как и пенопласт легко обрабатывается.
И как вариант использование уже существующей детали из стеклопластика, с его разрезкой, добавления других фрагментов из стеклопластика и последующим их соединением в новую деталь с проклейкой заплатками стеклоткани.
После того как форма предварительная сделана, переходят к следующему этапу – выведение «под покраску». Что бы защитить пену или пенопласт от смолы, обычно несколько слоёв газет просто наклеивают на пенопласт клеем ПВА, он не пропускает смолу и является дополнительным укреплением макета, дабы смола не разъела пену. Так же плоские поверхности пенопласта возможно защитить скотчем упаковочным или алюминиевым. Для дальнейшего выведения используется на твердые поверхности сразу шпаклевка, на нетвердые желательно стеклопластик нанести, либо жесткую строительную штукатурку. Далее обрабатывается наждачками до необходимых форм и размеров.
Следующий этап необходим, если болван делается под матрицу. большинство материалов, из которых обычно строятся болваны, даже при хорошей обработке разделителями, будут впитывать в себя смолу, потому необходимо болван покрыть лаком.
Если деталь сразу делается на болване, то желательно позаботиться о том, что бы после выклейки стеклопластика можно было достать болван, пусть даже в разрушенном виде, поскольку оставление его там резко сократит срок службы самой детали из-за погодных условий.

Видео-пример изготовления детали из стеклопластика, с использованием полиэфирных смол и стекломата:

Материалы для полиэфирных смол
Для полиэфирных смол используются следующие материалы:
стекловуаль для первого слоя
для последующих слоев – стекломаты 100, 300, 450 и 600 г/м.кв. обычно 100 и 300 для первого-второго слоя, 450 и 600 для набора толщины
для внутренних углов применяется ровинг рубленый, ровинг в виде нити
для жесткости применяется стеклоткань или стеклорогожа конструкционная, но эти материалы не любят изгибов
для склейки половинок и для некоторых других случаев (заполнение углов, увеличение толщины в частных случаях) применяется аэросил размешанный в смоле либо готовая смесь Филер
для финишного (первого) слоя изделия в матрице применяется гелькоут.
Для эстетики последним слоем матрицы, а так же изделия наносится топкоут, необязательный материал.
Гелькоуты и топкоуты обычно делятся на 2 группы и каждая так же на две – для ручного нанесения(Hand маркировка Н) и для пульверизатора(Spray маркировка S), для матриц (маркировка GM) и просто изделий (для матриц повышенной износостойкостью отличается)
Смолы так же выпускаются различных модификаций, такие как матричные, уменьшенной усадки, для изделий стандартные общего применения; устойчивые к химическим средам, устойчивые к повышенной температуре, устойчивые к атмосферным воздействиям (ультрафиолету).

Меры безопасности при работе с полиэфирными смолами
Полиэфирная смола выделяет очень вредные для здоровья летучие вещества, поэтому необходимо защищать органы дыхания как минимум угольным респиратором и обязательная вентиляция помещения, иначе дикая вонь и головные боли обеспечены, возможно и расстройство здоровья.
Так же необходимо защищать руки медицинскими перчатками, что б на кожу не попадала смола.

Вкратце про эпоксидные смолы и материалы под них
Начнем с того, что эпоксидные смолы в настоящее время используются в основном для изготовления декоративного карбона, так как время кристаллизации большое, жесткость больше и соответственно изделие будет более хрупким, кроме того эпоксидная смола стоит дороже полиэфирной. Стекломатериалы для эпоксидки применяются так же специальные, так как стандартные стекломаты пропитаны специальной эмульсией, которую растворяет только полиэфирная смола.

Замешивание смол, гелькоутов
Важно не отходить от рекомендаций производителя по пропорциям смолы и отвердителя, иначе, если отвердителя перельете смола может закипеть, либо кристаллизоваться намного быстрее, чем нанесете. Если меньше нальете, то рискуете испортить все, так как смола не кристаллизуется.
Смолы необходимо замешивать столько, что б можно было ее всю использовать за примерно 20 минут работы.
В идеальном варианте можно иметь весы электронные, в более простом – шприцы, большой на 20мл для смолы и инсулиновый для отвердителя.

Снятие формы (матрицы), разделители
Рабочая температура в помещении должна быть не менее 20 градусов по Цельсию.
Первым этапом необходимо определиться, будет ли матрица из одной части или нескольких. Для этого необходимо прикинуть, сможете ли вы вытащить болван из матрицы, не разрушив его.
Далее делаются поля из тонкого листового картона, либо из пластика, приклеиваются на пластилин либо термоклей по границе матрицы, если матрица будет состоять из нескольких частей то по границе первой части и последующих нечетных. Когда будут готовы эти части матрицы, необходимо будет удалить поля и завосковать оставшиеся части изделия и поля готовых частей матрицы. Так же желательно сделать бугорки из пластилина на полях для матрицы, что бы у самих полей матрицы были контрольные пазы.
Первым делом необходимо, что бы изделие или болван были чистыми. Далее наносится воск в несколько слоев с промежуточной сушкой и Конечной полировкой. После воскования и полировки желательно нанести поливиниловый спирт CRA губкой или мягкой тканью в один слой.

Пример создания матрицы и изделия из стеклопластика:

Формула расчёта материалов для изготовления:
Расчет веса материалов (х-это знак умножения)
Площадь поверхности х количество слоев х удельный вес стеклоткани = вес стеклоткани
Вес стеклоткани х 2 (где 2 отношение к смоле 1:2)= вес смолы
Площадь поверхности х 0,6(удельный вес гелькоата 0,6кг х 1м²)= вес гелькоата
Вес смолы х 0,03(удельный вес закрепителя0,03кг* х 1кг)= вес закрепителя
Вес стеклоткани + Вес смолы + Вес гелькоата + Вес закрепителя = Вес детали (будущей)

Ламинирование ручное
Ламинирование в матрице вакуумное – инжекция и просто пакет
к преимуществам вакуумной технологии можно отнести такие вещи как: меньший расход смолы, нестесненная по времени укладка стекломатериалов, намного проще работать со смолой, более лучшее соотношение смола/стекломатериалы, в результате чего получается более легко и крепкое изделие

Инжекция
технология состоит в том, что вакуум сам распределяет смолу по стекломатериалу, далее вакуум сохраняется до кристаллизации смолы.
предварительно необходимо по периметру матрицы приклеить спираль из пвх, с ее помощью вакуум будет равномерно по всей матрице засасывать смолу.
далее наносится гелькоут. после укладываются стекломатериалы в нужном количестве, далее укладывается на всю поверхность стекломатериала проводящий смолу слой, сверху на него впитывающий слой, далее из специальной пленки делается либо мешок, в который полностью входит матрица, либо пленка приклеивается по периметру матрицы. в пленке предусматриваются два отверстия, одно под сосок для вакуума, устанавливается впритык к вакуумной магистрали, второе под сосок для подачи смолы. возможны варианты с большим количеством резервуаров для подачи смолы, все зависит от конфигурации матрицы.
когда все подготовлено включается насос. при достижении максимального вакуума, открываем магистраль подачи смолы. при заполнении полностью всего стекломатериала подачу смолы прекращают. так же на вакуумной магистрали желательно предусмотреть резервуар под лишнюю смолу.

Инструменты для ручного ламинирования
для ручного ламинирования используются кисти флейцевые, валики металлические, металл.угловые, игольчатые

Инструменты и материалы для вакуумной инжекции
-насос вакуумный
-спираль пвх
-пропускающий слой
-впитывающий слой
-соски, трубочки
-пленка вакуумная
-герлен

Видео про стеклопластик на моем канале: You-Tube канал

litezona.ru

Изготовление матрицы! Процесс! Часть 2я. — Сообщество «Стеклопластик» на DRIVE2

Ну вот и продолжение блокбастера назрело)
Поехали!
Поднял борта, примерно выставленные по уровню, далее запластилинил углы отботовки!
Из того же пластилина выставил по контуру фланца направляющие!
После чего принялся восковать, при восковании использовал два воска,
ОДИН на силиконовой основе, жесткий, использовал на самом изделии, чтобы получить идеальный глянец и
ВТОРОЙ жидкий, использовал для фланца и отбортовки, потому что очень легко наносится кистью, его не обязательно располировывать и достаточного одного слоя!
С подготовкой Закончено, пора наносить Гелькоат!
Нанес Гель, дождался примерно через 3 часа эффекта скотча (на отлип) и принялся замазывать все острые углы Хлопком!
После чего начал укладывать заранее накроенную ткань (небольшими кусочками) и пропитывать ее смолой!
В итоге положил 3 слоя стекла 163гр, остальные слои положу в следующий раз!
Зашкурил поверхность застывшего стеклопластика, для лучшей адгезии со следующими слоями!

На сегодня все! Ждем продолжения! Всем спасибо!

www.drive2.ru

Стеклопластик основной материал для тюнеров — Opel Vectra, 1.8 л., 1995 года на DRIVE2

Стеклопластик — основной материал тюнеров

СТЕКЛОПЛАСТИКИ — самый популярный материал тюнинговиков всего мира. Дело в том, что, в отличие от всех иных материалов, стеклопластиковые детали можно изготовить чуть ли не в гараже на коленках. Дерево, в принципе, также не требует дорогого оборудования и специальных помещений, но изготавливать бампер или крыло из дерева более чем странно.
Стекловата используется людьми с начала прошлого века. Стекловолокно появилось лишь в 40-х годах. Этот материал уже давно применяется при строительстве лодок. Стеклопластик — достаточно универсальный материал. Можно изготовить тоненькую декоративную накладку или бампер, которым можно будет снег во дворе разгребать. Были прецеденты, когда в автомобиль с кузовом, изготовленным из стеклопластика, врезались простые, "стальные" автомобили и результат был не в пользу последних. Конечно, речь идет о специальных деталях, где осуществляется специальное упрочнение, но в любом случае стеклопластиковые детали — достаточно крепкая штука.
Что же такое стеклопластик? Если просто, то этот материал представляет собой стекловолокно, пропитанное некой смолой. Смолы бывают разные, для разных условий работы и необходимых характеристик готового изделия. Есть смолы, которые застывают при комнатной температуре, а есть такие, которым необходим нагрев. Смола и специальный катализатор (отвердитель) тщательно смешиваются в определенной пропорции, и затем этим составом пропитывается полотно, состоящее из особых стекловолокон. Сама смола достаточно хрупкая штука, и именно стекловолокно придает ей необходимую прочность и гибкость. Для получения изделий из стекловолокна часто приходится изготавливать специальные матрицы, но об этом далее.
Очень важно правильно подобрать пропорции смолы и катализатора. Если переборщить с последним, то смола застынет раньше, чем вы сможете закончить работу. Если недолить, то смола будет сохнуть слишком долго.
МАТЕРИАЛЫ
Смола, в принципе, вещь стандартная, но смолы разных фирм могут довольно сильно отличаться друг от друга по качеству. На свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость.
Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и высокой температурой.
Как было сказано выше, смолы — не столь крепкий материал, и стекловолокна выступают в качестве армирующего материала. Стекловолокно бывает различным и по толщине, и по структуре. Есть два основных типа: стекломат и стеклоткань. Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают различные марки стеклотканей. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.
Стекломат может быть очень тонким, воздушным (такой материал называют стек-ловуалью), а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600, 900. Стекловуаль с плотностью 32 г/кв.м позволяет вывести поверхность очень высокой сложности, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. Стоит отметить, что при создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.
Стеклоткани (иногда за характерное плетение их называют "рогожей") бывают разной толщины. Эти ткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Качество стекловолокна также играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами.
Для придания изделиям с большими плоскостями прочности и стабильности, а также для снижения массы готового изделия применяются специальные вставки из особого материала — поликора. Поликор — это нетканый материал из непрерывного полиэфирного волокна, содержащий в своей структуре микробаллоны. Этот материал укладывается между несколькими слоями стекломата. Зачастую поликор вклеивается лишь армирующими полосками, а не большими полотнищами. К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.
Часто можно услышать об автомобилях со стеклопластиковыми кузовными элементами, что они стойки к царапанью, так как окрашены в массе. Это не совсем так. Поцарапать их можно, но цвет сохранится. Происходит это потому, что при изготовлении деталей с качественной поверхностью поначалу в матрицу наносится декоративный слой особого материала — гелькоат (gelcoat — гe-левое покрытие). Этот полиэфирный состав и освобождает изделия от дальнейшей покраски. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, гелькоатный слой увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. После того как гелькоат затвердел, укладывается стекловолокно и смола. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы), нужного цвета поверхность.
В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькоата будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоат может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоата часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака. Но для распыления гелькоат должен быть более жидким, чем для ручного нанесения.
МАКЕТ И МАТРИЦА
Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, — создать его макет. Собственно, макет нужен всегда, но при одноразовой работе иногда удается укладывать стеклоткань на временные распорки. Этот подход срабатывает только тогда, когда нет необходимости в создании качественной поверхности. К примеру, очень часто при изготовлении новых дверных панелей основу изготавливают из стеклопластика прямо на двери, защитив ее предварительно пленкой бумажного скотча, полиэтилена, воска и т. п. Плохое качество поверхности в данном случае мало кого волнует, так как затем на эту прочную стеклопласти-ковую корку клеится пористый материал, а на него кожа, ткань или что-то другое. Технология изготовления кузовных и декоративных изделий из стеклопластика и тех предметов, которые будут тиражироваться, несколько сложнее. Здесь не обойтись без макетирования и матрицирования.
Макет будущего изделия может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.
Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом, но выклеить шар через угольное ушко вряд ли получится.
Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет вощится, т. е. покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоата. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоат гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.
После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломата. Сначала -тонкая стекловуаль. Она позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого мата, но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру. Тут главное — опыт.
Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты. Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра. Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.
Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.
После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоата на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее пове

www.drive2.ru

Болван матрицы и болван формы, матрицы для стеклопластика: этапы производства и технологии

Серийное и мелкосерийное производство, связанное с отливкой изделий, начинается с изготовления болвана и матрицы. Это один из самых ответственных этапов, так как от качества изделия будет зависеть качество каждого следующего конечного продукта. Матрицы из стеклопластика подходят для отливки изделий ручным способом, а также холодного прессования.

Болваны для стеклопластиковых матриц полностью повторяют форму будущего изделия. Заказать болванки из МДФ, дерева, пластика - вы можете у нас.

Матрицы из стеклопластика: этапы изготовления

Самым первым этапом становится создание болван-матрицы или болван-формы (об этом мы расскажем ниже). По готовому болвану изготавливается матрица. Для формы используют стеклопластик или углепластик и специальные матричные гелькоуты.

После финишной обработки болвана, в том числе нанесения восков при необходимости, начинается процесс изготовления матрицы. Гелькоут можно наносить двумя способами:

Ручным – кистью;
Методом напыления – с использованием чашечного пульверизатора;

Матричный гелькоут наносится в несколько этапов, слоями разной толщины, обязательно выдерживается до состояния готовность «на отлип». После обработки ровингом или склеивающей пастой, начинается укладка матричного стеклопластикового ламината.

Важно стекломаты укладывать без неровностей и пузырей воздуха. Для этого при необходимости используют предварительный раскрой матов. Каждый слой покрывается специальными полиэфирными смолами.

Еще один важный этап – нанесение армирующего слоя, который обеспечит необходимую прочность и жесткость матрицы, сделает ее устойчивой на изгиб и разрыв, исключит возможность деформации в результате использования. Отлитая матрица обязательно шлифуется и полируется, чтобы убрать даже микроскопические шероховатости и неровности, а затем наносится разделитель – условно постоянный слой, который поможет относительно легко вынимать из матрицы готовые детали.

Для удобства и долгого срока службы матрицы из стеклопластика, в зависимости от формы и способа заливки, оснащают ушками, выемками, ручками, ножками, что обеспечивает аккуратную эксплуатацию и долговечное использование.

Болван матрица:

Чтобы изготовить любую матрицу - необходим болван для нее. Это прототип будущего изделия, в точности повторяющий его форму. При этом качество болвана должно быть очень высокое. Погрешности в размерах, форме, а также неровности и шероховатости поверхности - недопустимы.

Болван-матрица изготавливается либо из того же материала, что и конечное изделие, но чаще всего создается из любого чернового материала. Например, для изготовления матричных болванов нередко используют:

Дерево;
Гипс;
Металл;
МДФ;
Пенополистирол.

После финишной обработки болваны для матрицы обязательно шпатлюются, красятся и покрываются специальными лаками. Это необходимо для создания идеально гладкой непористой поверхности, что обеспечит глянцевую поверхность изделия и исключит возникновение эффекта «закипания».

Для создания сложных болванов используются фрезерные станки с ЧПУ (числовым программным управлением), которые позволяют создавать точные копии с минимальной погрешностью по размерам, при этом работают с различными материалами.

Где заказать?

Наша компания вот уже почти 15 лет работает на рынке резки и фрезеровки, мы располагаем современной технической базой, высокотехнологичными фрезерными ЧПУ-станками и опытным персоналом. Принимаем заказы на изготовление мастер-моделей для литья и болванов для матриц. Работаем преимущественно с деревом, МДФ, пенополистиролом и пластиком.

Наши услуги:

создание 3д модели будущего изделия,
вырезание на станке болван матрицы (или его деталей при необходимости сборки модели),
доведение готового изделия до финишного результата (шлифовка, лакировка, покрытие специальными материалами – при необходимости и пожеланиях заказчика).

Сотрудничаем как с частными лицами, так и с корпоративными клиентами. К нам нередко обращаются для изготовления болванов для создания матриц, которые в дальнейшем будут использоваться при производстве катеров, запчастей автомобилей и другой техники.

Уточнить условия работы, сроки выполнения заказа, цены - можно связавшись с нами по телефону: +7 812 336-36-76.

Наше производство расположено в Санкт-Петербурге, но с работаем с клиентами из разных регионов, отправляя заказы посредством транспортных компаний.