Как сделать корпус для сабвуфера

FAQ по изготовлению сабвуфера типа "Стелс" — Сообщество «Стеклопластик» на DRIVE2

Доброго времени суток уважаемые любители стеклопластика и качественной музыки. Сегодня, на примере Mitsubishi Lancer X будет рассмотрено построение сабвуфера типа "Стелс" в левое крыло.

Так как людей, которые хотят построить, но не знают технологию и/или как правильно пользоваться материалами, очень много, поэтому данная статья претендует на звание Пошаговой инструкции для новичков! (одобрено владельцем сообщества)

ВАЖНО! Если кому то лень читать, смотреть или еще что то, просто пройдите мимо и не задавайте потом вопросов, которые здесь будут раскрыты. Все материалы вы можете найти рынке.

Итак, начнем.

Вы захотели построить сабвуфер типа "Стелс".

Прежде чем начать работу, нужно основательно закупиться а именно:

Смола полиэфирная IPP — 3 кг. (с запасом)
Стекломат 300 гр./м2 — 3 упаковки (с запасом)
Скотч малярный — 2 шт. Широкий
Кисти 2.5-3 см. шириной — 5-7 шт. (объясню ниже зачем и почему такая ширина кисти)
Ткань Лайкра — 1м.
Ткань Карпет — 1м.
Клей 88 — 1 банка (900гр. вроде)
Клей "Момент" — 2 тюбика
Резиновые перчатки — 3-5 пар. Это Ваша безопасность.

Теперь у нас есть все, что бы начать работу.

ЭТАП №1. Разборка багажника и подготовка к началу работы

Разбираем багажник, выкидываем ВСЕ! Для доп. аккуратности оклеиваем бампер и элементы, находящиеся в непосредственной близости от места проведения работ кузовных элементов бумагой, тканью, полиэтиленовой пленкой и т.д. Отдирать смолу потом неблагодарное и очень тяжкое занятие.

Берем малярный скотч. Оклеиваем место под ламинирование. Стараемся сделать так, что бы труднодоступные места, такие как область задних фонарей, верхняя часть, не стали проблемой при вытаскивании заготовки из багажника.

примерно вот так должно выглядеть подготовленное место

ВАЖНО! Не допускайте неплотного прилегания слоев скотча друг к другу! Если вы допустите такую оплошность, то впоследствии смола будет затекать в эти щели и потом отодрать скочт от заготовки будет очень сложно.

ЭТАП №2. Начало работы

С первым этапом справились. Все самое интересное впереди.

Стекломат. Мы купили стекломат плотностью 300гр./м2. Вскрываем упаковку. Разворачиваем рулон. Нарезаем небольшими квадратиками. Примерно 10х10 см. Стекломат имеет свойство расслаивания. Берем 5-7 таких кусочков и расщепляем их на 3 части. Возьмите в руки кусочек и вы сразу поймете как это сделать.

Итак, у нас получились стекломаты разной плотности. 300 и 100гр.
Разводим смолу. Скажу лишь то, что большое кол-во разводить ненужно. разведите сначала 100-150гр. этого будет вполне достаточно. Как правильно приготовить смолу рассказывать не буду. На банке есть инструкция.

И вот у нас все готово!

Берем кисть. Намазываем небольшую площадь примерно 15х15см. Зачем это нужно? Это что то вроде клейкого слоя, что бы правильно разместить стекломат. Накладываем на эту область стекломат плотностью 100гр. и пропитываем. Повторяем процедуру по всей площади.

Главное не спешить

К слову сказать, не мажте слишком много. Смола нам еще будет нужна. По поводу кисти. Если бы мы взяли широкие кисти, то был бы очень большой перерасход смолы. Проверено! А перерасход=зря потраченные деньги. оно нам не надо.

Ну а пока вы это все читали, этот слой уже подсох. Если Вы хотите высушить побыстрее, то можете использовать фен строительный или иные аппараты. Главное не ставить слишком близко поток воздуха!

25-30 см. расстояние вполне хорошее

ЧАСТЬ №3. Обработка заготовки

Если вы все правильно сделали и первый слой высох, то можете без опаски доставать свою заготовку из багажника. Следует заметить, что корпус заготовка еще не очень крепкая. И применять грубую мужскую силу не следует. Лучше аккуратненько вытаскивайте.

Вытащили? Хорошо. Теперь нам нужно набрать толщину. Вне багажника это делать гораздо удобнее и быстрее.

Сначала отделяем весь скотч с заготовки. Берем стекломат плотностью 300 (впоследствии все делаться будет только этой плотностью) и набираем толщину. 2-3 слоя вполне достаточно. НАБИРАТЬ ТОЛЩИНУ ТОЛЬКО С ВНУТРЕННЕЙ ЧАСТИ! Иначе просто потом не влезет в багажник

Главное не торопиться и не слишком много разводить смолы

Оставляем сохнуть. Нужно что бы высохло основательно.

Теперь мы должны прикинуть Нашу заготовочку в багажник. Я надеюсь вы сообразили, что с багажника нужно уже было так же отодрать весь скотч и все остальное. Прикидываем, все стало хорошо. Кое где что то где то цепляет или не вмещается. Это нормально. Поставили в крыло. Берем маркер и очерчиваем линию по которой мы будем обрезать нашу заготовку.

ВНИМАНИЕ! Данная операция очень вредна для вашего здоровья.

Вытаскиваем заготовку. Берем болгарку и обрезаем лишнее по линии, которую вы очертили.
Данную операцию следует проводить на улице. с респиратором и одежде. Пыль, которая будет лететь очень вредная. Заботьтесь о своем здоровье.

белая пыль очень вредна и от нее потом весь чешешься

Готово!

ЧАСТЬ №4. Придание Индивидуальности или фантазии нет предела.

После обработки еще нужно несколько раз прикинуть нашу заготовку. Да, пока что это еще заготовка. Что бы это называлось Корпусом нужно пройти данный этап.

Изготовление передней стенки позволяет проявить Вам фантазию и различные навыки.
Ее можно изготовить как плоской (из фанеры и/или ДСП), или плавной, фигурной, как ххотите называйте.

Для начала нужно определиться с размером Динамика. Думаю как выбирать динамик вам рассказывать не нужно. скажу лишь то, что бы померить объем, просто наливаете воду в заготовку. А там уже выбор за вами.

Мной был выбран динамик 12" JBL GTO-1214.

Нам нужно вырезать кольцо. Под динамик. Вырезаем.

я вырезал из ДСП. Можно использовать фанеру, ДСП, МДФ и другие материалы

Что бы закрепить кольцо, нам нужны упоры.

Так же сделаны из ДСП. Можно сделать из направляющих для гипсокартона, различного крепежа подвесных конструкций потолков и т.д. Проявите фантазию!

Впоследствии они останутся внутри и убираться не будут. Они будут служить как доп.усиление. Выставляем кольцо на желаемый наклон, вылет и т.д.

Прикидываем в багажник. Не забывайте, что у вас еще будут и вещи в багажнике лежать. так что ориентируйтесь еще и на это.

Я крепил все на клей "момент". На картинке показан Гель. Тут ошибся я. ненужно было его брать. простой секундный нужен

очень долго сохнет

Ну и фиксируем кольцо и упоры в желаемом положении

можно использовать так же клей Титан, горячий клей либо какой нить другой быстросохнущий

Ну теперь ответственное мероприятие.

Берем Ткань "Лайкра" и натягиваем на плоскость. по периметру фиксируем ткань все тем же клеем.

Это и будет наше очертание!

Пропитываем ткань смолой. и ждем пока высохнет

Серединку можно не пропитывать. Мы ее все равно будем вырезать

Второй слой. До состояния на "отлип"

Накладываем стекломат сверху и основательно пропитываем смолой.
обратите внимание, что по бокам вам нужно усилить конструкцию. для этого, когда короб высохнет, нарежьте несколько полосок стекломата и проложите его на стык с внутренней стороны короба.

серединку так же можно не пропитывать

Ну и так же наращиваем 2-3 слоя.

обязательно сделайте прикидку в багажник

ЧАСТЬ №5. Последний бой он трудный самый

Вот и высох основательно наш Короб. Да. Теперь это полноценный короб. теперь нам нужно вырезать отверстия под терминал и (если он есть фазоинвертор).

Прикидываем все эти дела и можно обшивать!
Тут все зависит от ваших средств, вкусов и желания.
Самый простой вариант это карпет. Клеить его можно на клей 88, Титан, Спец.спрей для карпета.

Можно обшить Кожвинилом, Кожей, Алькантарой, покрасить и т.д. Тут на ваше усмотрение и вкус.
Внутри вам нужно проложить 100% площади короба виброизляцией. Впринципе 3мм. вполне подойдет. Я еще и шумку наклеил.

Мной был выбран карпет 3М цвета "пепел"

багажник уже на стадии сборки

теперь Нам остается все собрать, подключить и любоваться результатом.

Внимание! Возможно Вам придется дорабатывать багажный отсек. мне пришлось сделать новый пол)

законченный вариант. Можно звонить заказчику

P.S. Надеюсь вы поняли весь тот бред что я написал) Если по какому либо из пунктов что либо непонятно спрашивайте. Я постараюсь на все вопросы ответить.

Если есть какие то замечания к статье, скажите, исправлю.

Полный отчет об Этом автомобиле и данной работе вы можете посмотреть у меня в Блоге.

Удачи!

Копирование и распространение, только с разрешения владельца статьи

www.drive2.ru

Изготовление автомобильного сабвуфера типа "Стелс" своими руками. Часть 1 — DRIVE2

Изготовление автомобильного сабвуфера типа "Стелс" своими руками

Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Ранее сделанный сабвуфер устраивал всем, но только не габаритами — занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа "Стелс". К тому же опыт работы со стеклотканью имелся.
Подготовка
Закуплен основной материал — стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера.

Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча — малярного и упаковочного.

Выклейка Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта, различные крышечки от бытовой химии и прочее.

День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно).

После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13

День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП. Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканчивал работать уже в полной темноте, пришлось воспользоваться настольной лампой.

День 5-ый. Выклеил левую часть, попутно увеличивая толщину нижней части корпуса. Опустошил еще две упаковки клея.

День 6-ой. Извлек выклеяный корпус из ниши. Отделение прошло с легкостью, лишнего ничего не отломано. Также в этот день проклеял ту часть корпуса, которая образованна кусочками ДВП. Израсходовал еще одну упаковку клея.

День 7-ой. Провел ориентировочные замеры объема. Измерения проводил водой, налив до краев, точнее до края верхней части корпуса. Получилось 20 литров. При этом вода даже не закрыла выступающий полуцилинд. Поэтому можно ожидать в конечном итоге объема в 30 и больше литров. В качестве кандидата на роль сабвуфера вижу динамическую головку Hertz DS250. По рекомендациям журнала "Автозвук" ему необходим закрытый ящик в 23-28 литров.

День 8-ой. Обрезал неровные края у стеклопластиковой скорлупы. Из ДВП вырезал переднюю панель сабвуфера. Нижнюю часть передней панели закрепил отрезками проволоки. Передняя часть планируется быть изогнутой выше середины отверстия под динамик.

Для того, чтобы нижняя часть передней панели не прогибалась подложил еще один кусок ДВП до середины отверстия и сделал из кусочков ДСП/дерева подпорки.

Вот так выглядит изогнутой передняя панель корпуса сабвуфера. Верхнюю часть тоже закрепил проволокой.

Необходимую прочность и толщину передней панели набираем стеклотканью.

День 9-ый. Для крепления динамика изготовил опорное кольцо из 3-х слоев ДСП, которое на клею и саморезах закреплено на передней панели.

Для укрепления и для исключения зазоров между кольцом и передней панелью проклеяно в несколько слоев стеклоткани.

День 10-ый. Измерил объем корпуса — получилось примерно 27 литров. Заказал динамик Hertz DS-250, жду когда приедет. Для примерки поставил Seas h2209 (этот динамик ждет своей участи — оказаться в домашнем сабе).

www.drive2.ru

Материал для изготовление короба под сабвуфер — DRIVE2

Материал для изготовление короба под сабвуфер

Самый подходящий материал многослойная фанера. Но из существующего большого разнообразия сортов фанеры, не каждый из них подойдет для изготовления корпуса сабвуфера. Так, при использовании для этих целей обычной фанеры с недостаточной плотностью — искажение звука обеспечено. Другая ситуация, когда мы имеем дело с многослойной (12 слоев) фанерой, при изготовлении которой используется корабельная древесина или русская береза. Она представляет собой отличный материал для изготовления небольших звуковых систем. Такая фанера обладает достаточной плотностью, в то же время, в сравнении с таким плотным материалом, как древесностружечная плита (ДСП) и древесноволокнистая плита (MDF) она гораздо легче. Многослойная фанера легко поддается обработке, вкручивая шурупы, можно не опасаться, что она будет расслаиваться. Одним словом фанера – это хороший материал сабвуфера для не большого объема.

Материал для сабвуфера – Фанера или ДСП

Оказывается, фанерный лист при толщине 12 мм обладает лучшими резонансными характеристиками, чем доски толщиной 16 мм разных пород дерева. Но необходимо взять на заметку, что изготовленные из этой фанеры большие корпуса звенят. Она просто не приемлема при изготовлении корпусов, имеющих большие плоские пролеты.
Древесностружечные плиты. Эти изделия сегодня относится к самым распространенным материалам. В магазинах и на рынке можно встретить плиты ДС разных сортов, но при изготовлении корпусов рекомендуется использовать ДСП, имеющие самую большую плотность. Правда, такие плиты по весу тяжелее других, но они легче поддаются обработке и лучше звучат. ДСП при толщине 16 мм, пожалуй, самый лучший материал, когда изготавливаются мощные низкочастотные акустические системы, благодаря ее высокой плотности и слабым резонансным качествам.
ДСП относится к недорогим легкодоступным материалам. Правда, этот материал обладает существенным недостатком, он боится влаги, легко ее впитывает и разбухает. Поэтому корпус из ДСП следует после изготовления сразу окрасить. Так же ДСП с большим трудом поддаются обработке дисковыми или ленточными пилами.

Итог:

— Фанера – хороший материал, но дороговат, и при больших объемах звенит, надо ставить ребра жесткости.
— ДСП дешевле и имеет большую жесткость.

www.drive2.ru

Собираем сабвуфер своими руками — Daewoo Lanos, 1.5 л., 2004 года на DRIVE2

В любой правильной машине должен быть сабвуфер — это мы давно знали. В этой машине уже была установлена неплохая голова Alpine, и когда ее ставили сразу сделали подготовку для установки саба, но до установки саба дело долгое время не доходило. Так как близился день рождения одного замечательного человека, нашего друга, коллеги, аудиофила и крэйзи-ланос-драйвера. Мы решили, что правильный бас — это как раз то, чего ему в жизни не хватает :) Сначала идея была просто купить. Но это ведь не наш метод — custom наше все :)

Подобрали головку Alpine 1243E, рассчитали для нее ящик при помощи программы WinISD, обмерили кучу Ланосов, задизайнили 3D модель будущего ящика.

Расчет АЧХ будущего саба

3D модель ящика

Теперь пришло время от компа переходить к "железу", то есть дереву. Началось все с листа фанеры, который остался от установки саба в Москвич и с тех пор валялся у меня в гараже.
Проблема была в том, что в багажник лист не лез, а электричества в гараже не было предусмотрено. Пришлось разделывать лист старой доброй ножовкой.
Начали с заправки силовой установки топливом.

Топливо, на котором работает ножовка

В общем два диких человека плюс макдак, плюс ножовка расправляются с листом 20 мм фанеры за 20 минут и начинают страдать фигней: www.drive2.ru/p/cjr/OGAAAAABTH8EAAAAAA4XxA#post

Артур пилит

Виктор пилит

Следующим этапом была сборка ящика, которой занимался наш дикий плотник Виктор aka Druit.

Каркас ящика собран

Диким способом изготавливается шаблон отверстия под голову

И по шаблону фрезеруется само отверстие

Ящик был собран, все казалось бы хорошо, осталось только привезти его на место окончательной доработки, для чего грузим его в Lanos, но хэтч, и тут доходит… Что в седан он просто не влезет :) Нет, мы не идиоты, размеры все тщательно вымерены, и внутри он себя будет чувствовать просто великолепно. Но вот о том что его нужно перед этим просунуть в проем багажника никто не подумал. В панике пригоняю Lanos седан на место дислокации ящика. И начинаем пляски с бубном.

Действительно не лезет, даже при отсутствии двух боковых стенок.

В итоге выяснилось, что если вытащить пол багажника и запаску, то ящик можно поместить на свое место, запаску он не блокирует, то есть ее можно засунуть или достать не трогая ящика (это было изначальное требование).

Таки влазит, если как следует освоить сокобан

Так что успокоились и начали доделывать. Окончательно прикрутили боковые стенки, зашлифовали стыки. Изнутри промазали все швы герметиком. Фазоинвертор вклеили на эпоксидку.

Шлифуем

Швы промазаны герметиком

Вклеили фазоинвертор

С вкливанием фазика пришлось помучится. Эпоксидка твердеет долго и норовит утечь из шва вниз по трубе. Пришлось дорабатывать конструкцию и заливать в три приема с разницей в 8 часов.

Барьер для эпоксидки

Финальный этап это обивка карпетом и установка головы. Карпет клеили на 88 клей и прибивали скобами.

Наносим клей

И как следует прижимаем

Вырезаем отверстие

И устанавливаем голову

Готовый результат

Ну и, собственно, наш довольный именинник, восседает на своем подарке.

His precious

www.drive2.ru

Из чего делать короб для сабвуфера? Выбираем лучший матерьял

При создании своего сабвуфера и для его качественного и громкого звучания следует учитывать большое количество важных нюансов. К примеру, какой динамик к сабвуферу вы приобрели, на сколько правильный у вас короб, хватает ли мощности усилителя, достаточно ли усилителю мощности питания и т. д.

В этой статье мы затронем один из многих вопросов, который поможет вам приблизиться к более громкому и качественному басу. А именно ответим на вопрос, из какого материала лучше всего изготовить короб для сабвуфера?

Почему сабвуфер без короба не играет?

Если мы из короба работающего сабвуфера извлечём динамики, то обнаружим, что бас, который он качественно воспроизводил, исчезнет. То есть сабвуфер без короба (акустического оформления) не играет! Почему так происходит? Сабвуфер создаёт звуковые колебания в обе стороны, т. е. вперёд и назад. Если между этими сторонами нет экрана, звуковые колебания заглушают друг друга. Но если мы поместим сабвуферные динамики в закрытый ящик, то сможем разделить переднюю и заднюю часть сабвуфера и получить качественный звук. К слову, в фазоинверторе короб работает несколько по другому принципу, он воспроизводит звук в одном направлении, что увеличивает громкость по сравнению с З/Я примерно в 2 раза.

Принцип работы сабвуферных коробов

Вы скажете, зачем нам эта муть с частотами, волнами и коробами? Ответ прост, мы хотим наглядно и просто продемонстрировать вам, как влияет материал, из которого изготовлен короб на качество конечного результата.

Что происходит если короб сделан из не качественного материала

Теперь давайте представим, что вы сделали короб из бабушкиного шкафа, т. е. применили материал ДСП, который имеет толщину всего 15 мм. После этого изготовили из него сабвуфер средних мощностей. Что получится в результате?

Из-за недостаточной толщины стенок жёсткость короба занижена. При воспроизведении звука стенки короба начинают вибрировать, т. е. весь короб превращается в излучатель, звуковые волны, которые короб резонирует, в свою очередь гасят волны, которые излучает динамик с лицевой стороны.

Помните, мы говорили, что сабвуферный динамик без короба просто не может воспроизводить бас. Так и маложесткий короб будет создавать только частичное экранирование, которое не сможет полностью удержать взаимопроникновение звуковых волн, излучаемые динамиками сабвуфера. В результате, снижение уровня отдаваемой мощности и искажение звука.

Каким же должен быть сабвуферный короб

Ответ прост. Основное требование, которому должен соответствовать сабвуферный короб, это его жесткость и прочность. Чем жестче стенки, тем меньше вибрации, которые создаёт сабвуфер при работе. Конечно, в теории идеальным будет считаться короб, сделанный из керамической плиты или отлитый из свинца с 15 см стенками, но конечно, можно считать это за бред, т. к. такие сабвуферы будут иметь не только дорогое производство, но и огромный вес.

Виды и сравнение материалов для сабвуфера.

Рассмотрим реальные варианты материалов для изготовления сабвуфера и постараемся дать небольшое заключение по каждому из них.

Фанера

Лучше влагостойкая. На наш взгляд, это один из достойнейших материалов для изготовления акустического оборудования.

Но есть и пара минусов;

Это самый дорогой материал.
Проблемно найти фанеру толщиной более 18 мм.
При большой площади стенок начинает «звенеть» (нужны дополнительные рёбра жесткости или распорки)

МДФ

Сейчас набирает большую популярность. Он является неким промежутком между фанерой и ДСП. Основной его плюс — это меньшая, чем у фанеры цена (примерно как у ДСП) хорошая жесткость (но не дотягивает до фанеры). Легко пилится. Влагостойкость выше, чем у ДСП.

Проблемно, но возможно найти, толщину более 18 мм.

ДСП

Дешёвый, распространённый материал. Есть в каждой мебельной компании, в этих же компаниях можно заказать и распил. Этот короб вам обойдётся в 2-3 раза дешевле чем из фанеры. Недостатки:

Очень маленькая жесткость материала (пример про бабушкин шкаф выше).
Не влагостоек. Хорошо впитывает влагу и рассыпается. Особенно опасно если в ваш багажник попадает вода.

Как увеличить жесткость короба?

Первое, самое простое и самое очевидное. Это толщина материала, чем толще материал, тем больше жесткость. Советуем при изготовлении сабвуфера использовать материалы как минимум 18 мм, это золотая середина. Если же ваш сабвуфер имеет мощность более 1500w RMS, то не будет лишним выбрать толщину материала 20 мм и более. Если у вас возникли сложности с поиском толстостенных материалов, можно воспользоваться следующими рекомендациями.
Вариант, который добавит жесткости вашему коробу, это изготовление двойной передней стенки. Т. е. лицевой части, в которой установлен динамик. Эта часть сабвуфера больше всего подвержена нагрузке при его работе. Поэтому имея ширину материала 18 мм, сделав переднюю стенку двойной мы получаем 36 мм. Этот шаг существенно добавит жёсткости коробу. Также следует делать это при условии, что ваш сабвуфер имеет RMS(номинальную мощность) более 1500w. В случае если у вас сабвуфер на меньшую мощность, например,700w,переднюю стенку также можно сделать двойной. Смысл в этом есть, хотя эффект от таковогобудет не очень большой.
Ещё совет, используйте распорки внутри сабвуфера для добавления дополнительной жесткости. Особенно это хорошо работает, когда сабвуфер имеет большой объём. Допустим у вас в коробе стоят два 12-дюймовых сабвуфера (динамика). В середине жесткость короба будет самой маленькой из-за большой площади. В этом случае вам не помешает укрепить конструкцию и установить распорку на этом месте.

Вот и всё что мы хотели вам рассказать про материалы для сабвуфера. Если эта статья помогла вам, оцените её по пятибалльной шкале ниже.

Хотите сами попробовать рассчитать короб? Для этого вам поможет наша статья «Учимся считать короб для сабвуфера».

caraudioinfo.ru

Как сделать корпус для сабвуфера своими руками

Чтобы сделать корпус для сабвуфера, нужно сначала решить какой формы он будет. Также определить тип акустического оформления и подобрать динамическую головку.

Универсальным, является корпус сабвуфера в виде усечённой пирамиды. Задняя стенка обычно делается скошенной в 23 градуса. Такой скос делается, потому что заднее сидение автомобиля наклонено именно под таким углом. Лучше всего брать закрытый ящик для типа акустического оформления. Результаты звучания при этом, можно легко предсказать. Существуют и более сложные типы акустического оформления. Например, фазоинвертор и бандпасс. Сложность их заключается в расчётах и настройке. Можно использовать открытое оформление, но такой тип лучше всего подходит для седанов.

Выбирать сабвуферный динамик нужно очень пристально. Главный параметр для сабвуферного динамика, используемого в закрытом ящике - добротность Qt. Он должен составлять около 0,5 - 0,6. Для фазоинверторного оформления этот параметр должен составлять 0,3 - 0,5. Для открытого оформления - Qt = 0,7 - 1,2. Мы же решили остановить на модели DS250 фирмы Hertz.

Специалисты в области музыки в авто сделали расчёты, согласно которым, для динамика Hertz DS250 потребуется закрытый ящик объемом 23-28 литра. АЧХ (амплитудно-частотная характеристика) сабвуфера будет линейной.

Итак, после того, как произвели расчёт объёма, можно садиться за чертёж корпуса сабвуфера. Берём ДСП толщиной 23 мм и из неё изготавливаем переднюю стенку, а боковые лучше сделать из ДСП 20 мм. После изготовления стенок сабвуфера, можно приступать к его сборке. Клей ПВА очень хорошо подойдёт для проклейки соединений. Вкручивание саморезов осуществлять с шагом в 5 см. Закрепляем боковые, а также верхнюю и нижнюю стенку. После этого нужно циркулем на одной боковой стороне разметить отверстие под акустический терминал. Берём в руки электролобзик и делаем отверстие. Аккустический терминал имеет свойство хлюпать при подаче на него высокого давления, что сопровождается призвуками. Чтобы этого не происходило, экранируем его небольшой коробочкой. Такую коробочку нужно обязательно промазать клеем, а затем саморезами прикрутить к боковой стенке. Если при сборе коробки произошло выступание краёв корпуса, то аккуратно срезаем их рубанком. Берём переднюю панель и делаем в ней отверстие под акустический динами. Затем промазываем её клеем и прикручиваем саморезами к корпусу.

Далее нужно произвести защиту от влаги, а также конденсата корпуса сабвуфера. ДСП разрушается при попадании влаги. Нам понадобится мебельный нитролак для этой цели. Все действия лучше проводить на улице, т.к. мебельный нитролак имеет специфический запах и, к тому же, очень ядовит. Пропитать необходимо и внутренний торец передней панели.

Теперь нужно сделать корпус для сабвуфера более симпатичным. Внешний вид тоже немаловажен. Для этой цели лучше всего подходит карпет (ковровое покрытие). Покупаем в магазине метра полтора автомобильного карпета. Нитролак очень хорошо подойдёт в качестве клея. В карпете нужно сделать отверстие под динамик. Острый канцелярский нож Вам в помощь. Итак, можно сказать, что корпус готов.

Последним шагом является соединение сабвуферного динамика и акустического терминала, а также закрепление их в корпусе. Подключаем усилитель и получаем удовольствие от любимой музыки.

www.kakprosto.ru