Главная » Разное » Изготовление пластиковых кузовных деталей

Изготовление пластиковых кузовных деталей


Воспроизведем любую кузовную деталь в стекло-пластике…для народа — Proexpert на DRIVE2

Доброго времени суток уважаемые участники сообщества и мои дорогие гости!

За четыре года профессиональной деятельности мы запустили в производство
стекло-пластиковые кузовные детали на ВАЗ, УАЗ, Mitsubishi, Chevrolet:
ПРАЙС ЛИСТ

У нас есть возможность воспроизвести в стекло-пластике любую кузовную деталь!

Но в связи с большими финансовыми затратами на изготовление матрицы,
которые в разы превышают конечную стоимость самой стекло-пластиковой детали,
в одиночку осилить заказ выйдет очень накладно!

Если собраться народом и заказать разом от 10 единиц новой продукции
(все зависит от необходимой детали и сложности её воспроизведения)
то все расходы лягут пропорционально на каждого
и стоимость готового продукта получиться адекватной!

По такой схеме сотрудничества нам заказывали изготовление:
Стекло-пластиковый капот на Москвич 2141
www.drive2.ru/b/210419/
Стекло-пластиковая дверь задка на ВАЗ 1111 (Ока)
www.drive2.ru/b/1568028/
Стекло-пластиковые передние крылья на ВАЗ 1111 (Ока)
www.drive2.ru/b/2575109/
Стекло-пластиковая решетка радиатора на ТагАЗ Tager
www.drive2.ru/b/2546912/

На просторах интернета достаточно форумов посвященных определенной марке автомобиля
и собрать народ для производства необходимой кузовщины представляется возможным,
особенно если кузовщина пользуется популярностью на рынке, но стоит космических денег,
или сложился дефицит на рынке по причине устаревания автомобиля…

В итоге наше предприятие увеличит ассортимент выпускаемой продукции
а потребитель получит необходимый продукт!

С уважением Александр
[email protected]
8 927 903 14 83

Наша страница на DRIVE2:

www.drive2.ru

Изготовление деталей для автомобиля — AVTOkapitan

Востребованные направления работ

Понятно, что браться за изготовление коленвалов, генераторов, КПП и других сложных конструктивных узлов нет смысла. Для решения задач такого плана подключаем проверенных поставщиков, способных найти комплектующие на любой автоэксклюзив. А вот мелочевка, нестандартные детали, изготовлением которых автопроизводители не занимаются, эти направления по силам нашим специалистам.

Сервис укомплектован оборудованием для сварочных, токарных, штамповочных работ, формовки из полимеров, деревообработки. Среди задач, с которыми к нам обращаются московские автовладельцы, выделим такие направления.

Производство конструктивных элементов для любителей экстрима

Стандартная комплектация большинства машин мало предрасположена для эксплуатации в условиях бездорожья. Любителям рыбалки, охоты, путешествий паркетники — не помощники. А мы решим эту проблему и подготовим вашу машину к сложным условиям.

Делаем и устанавливаем следующие конструктивные элементы:

Все узлы и крепежные элементы конструируем с учетом предполагаемых нагрузок. Используем металл, трубы с соответствующими прочностными характеристикам. Внешний вид силовых деталей подгоним под экстерьер машины, с применением различных технологий декоративно-защитной обработки поверхности.

Кузовные детали для ценителей тюнинга

Грамотно разработанные кузовные элементы улучшают внешний вид и динамические характеристики машины, сокращают расход топлива, повышают узнаваемость даже бюджетных авто в транспортном потоке. Именно по этим причинам тюнинг не теряет своей актуальности. В большинстве случаев делаем кузовные детали по индивидуальным чертежам с учетом вкусов автовладельца и особенностей машины.

Среди наиболее популярных направлений, по которым работает сервис, выделим:

Делаем детали для спорткаров и ретроавтомобилей. При необходимости изготовим практически любой кузовной и конструктивный элемент, необходимый для восстановления старых машин. Работаем с металлом и различными видами пластика с последующей декоративной обработкой по желанию заказчика.

Комплектующие для инсталляции допоборудования

Установка нештатного оборудования — всегда эксклюзивное решение, в реализации которого автопроизводитель ничем не поможет. Именно на этот сегмент приходится большинство заказов по изготовлению деталей. В основном это несложная в техническом плане мелочевка, но без нее никак не обойтись.

Чаще всего у нас заказывают изготовление таких деталей:

Для изготовления используем дерево и фанеру, МДФ и металл. Декорируем с применением наиболее востребованных в интерьерном тюнинге салона покрытий. Каждая деталь обеспечит надежное крепление аппаратуры и будет смотреться в машине органично.

Эксклюзивные решения

Наряду с несложными деталями и комплектующими, делаем и сложные компоненты салона, способные повысить общий уровень комфорта в машине.

Среди реализованных проектов отметим:

По каждому из заказов разработаем и реализуем индивидуальное решение, сделаем салон вашей машины неповторимым. В работе применяем пластики, металл, дерево с оклейкой или обтяжкой кожей, тканью, декоративными пленками.

Изготовление мелочевки, без которой не обойтись

В эту категорию относим в основном пластиковые детали, которые ломаются при демонтаже, теряются, пропадают (как это ни странно). Казалось бы, потеря крепежной клипсы или декоративной заглушки действительно мелочь. Но уже и обшивка начинает дребезжать, да и в глаза бросается отсутствие детали. Большая часть подобных комплектующих сделана из ABS или ПВХ пластика методом штамповки.

Мы предлагаем следующие решения по изготовлению таких элементов:

Если технической возможности по изготовлению сломанных или утерянных деталей нет или изготовление обойдется дорого, найдем другой, подходящий по стоимости вариант решения проблемы.

Какие технологии используем

Техническое оснащение сервиса позволяет решать задачи по изготовлению деталей различного уровня сложности. Не имеет значения форма изделий, перечень материалов, необходимых для производства, найдем решение для любых изделий. Количество текущих заказов на изготовление комплектующих подтверждает опыт мастеров, работающих в этом направлении.

Изготовление пластиковых деталей

На долю пластика приходится основная масса заказов. Детали отделки, кузовные элементы, крепеж, декор и защитные узлы все чаще делают с применением полимеров разных классов. Основная сложность — подобрать правильную технологию, ведь не все виды пластмасс поддаются пайке или склеиванию.

На практике применяем следующие способы изготовления деталей из пластиков:

Получаемые изделия по прочностным характеристикам не уступают заводским элементам. А последующая шлифовка, покраска с применением предназначенных для пластиков лакокрасочных материалов позволяет реализовать любые дизайнерские задумки. Красим и в тон существующей отделке, и кардинально меняем цветовые акценты по желанию автовладельца.

Производство кузовных и декоративных деталей из металлов

Работаем и с цветными металлами, и со сталью. Выбор материала зависит от требуемой устойчивости к нагрузкам, воздействию коррозии, принятого вида декоративной отделки детали. При изготовлении применяем и листовые заготовки, и трубы, и прокат необходимого сечения. Гнем, режем, варим, в том числе и при помощи точечной или лазерной сварки. Есть оборудование для токарных и фрезерных работ. Поэтому делаем любые силовые и декоративные элементы.

В зависимости от назначения деталей применяем покраску, полировку, хромирование металлических изделий. По каждому из этих направлений имеется соответствующее оборудование. Обеспечим не только требуемый внешний вид, но и высокий уровень защиты металла от коррозии.

Деревянные элементы интерьера салона

Классический вид отделки, применяемый в автомобилях представительского класса. Деревянные вставки, элементы торпедо, центральной консоли, переходные рамки из дорогих материалов всегда актуальны в дорогих интерьерах салона. Но, учитывая стоимость таких декоративных элементов, к качеству подготовки и отделки поверхностей предъявляют более жесткие требования. И мы умеем работать по таким стандартам.

Изготовлением деталей занимается мастер, имеющий опыт работы краснодеревщиком. Макетирование и изготовление, шлифовка и полировка, тонировка и лакировка — каждый из этих этапов будет выполнен на эксклюзивном уровне. Вы можете убедиться в этом, оценив примеры наших работ.

Если у вас возникла потребность в изготовлении деталей для корпуса, кузова, отделки салона или инсталляции аппаратуры, приезжайте к нам. Поможем гарантированно. А в отдельных случаях подскажем более доступные по стоимости решения. Единственная просьба, оставьте заявку на сайте или позвоните заранее, это позволит подобрать удобное для вас время посещения сервиса.

avtokapitan.ru

Изготовление стеклопластиковых деталей для автомобилей

Среди всех товаров компании "Стеклопластик СПб" кузовные детали из стеклопластика обладают особой популярностью. Компания обеспечивает высокое качество и точное соответствие оригиналу. Из стеклопластика можно изготовить практически любой товар, но прочность и долговечность особенно востребована в производстве кузовных деталей. Эффективное обращение с композитными материалами и использование современного оборудования на производстве дает возможность постоянно расширять ассортимент тематической продукции.

Стеклопластик широко применялся для тюнинга деталей, это объясняется простотой обработки материала. Например, стоит задача снизить вес автомобиля.  Замена кузовных элементов на стеклопластик - идеальное решение. Но со временем становилось все меньше кузовных деталей из металла и появлялось все больше из пластика. Важно не путать стеклопластик с АБС-пластиком. Для промышленных масштабов АБС-пластик идеальный материал, с ним легко работать и не требуется ручная обработка. Стеклопластик более сложен в производстве, но его характеристики лучше. Теоретически, данный композитный материал можно изготовить самостоятельно в домашних условиях. Подобрать баланс катализатора и смолы крайне сложно, даже небольшое отклонение в технологии производства существенно снижает характеристики стеклопластика.

Установка деталей из стеклопластика

Прочность стеклопластиковых кузовных деталей во многом зависит от качества изготовления. Не стоит бездумно заменять металлические элементы кузова на стеклопластик. Никто не проводил краш-тесты автомобилей, в которых заменены детали на другой материал. Ведь установка неоригинальных деталей кузова - это воздействие на конструкцию автомобиля. Не всегда это серьезное воздействие. Замена передних крыльев никак не повлияет на безопасность. Но установка стеклопластиковых порогов или навесного железа - опасное мероприятие, не стоит вносить изменения в запрограммированную клетку сминаемых зон.

Многих автовладельцев заинтересовали стеклопластиковые детали низкой ценой и высокой прочностью. Чаще всего их волнует - не будет ли проблем с установкой, не появятся ли зазоры. Проблемы с установкой возникают только в том случае, если кузовные элементы изготовлены не качественно. Компания "Стеклопластик СПб" в производстве использует только матрицы, созданные по макетам оригинальных запчастей. Если с геометрией кузова нет проблем, то зазоров не будет.

Производство деталей для авто

"Стеклопластик СПб" производит кузовные детали из стеклопластика для многих автомобилей. Несколько лет назад выбор был ограничен. В основном деятельность была направлена на автомобили, ресурс которых зависел от состояния кузова. Сейчас компания предлагает детали на все популярные автомобили. На данный момент самыми востребованными элементами кузова из стеклопластика являются:

stekloplastik.spb.ru

Изготовление деталей из стеклопластика — Opel Astra, 1.6 л., 2011 года на DRIVE2

Практическое руководство для тюнеров!

Материалы
1. Армирующие материалыВ это определение входят три вида материала. Первый: Стекловуаль-Её используют для наружных слоев, так как она позволяет изготовлять изделия с высокой сложностью поверхности.Второй вид: Стекломат-Материал мягкий, легко поддается формованию и используется при производстве изделий сложной формы.И третий вид: Порошковый стекломат-Вклеивая его между несколькими слоями эмульсионного стекломата Вы придадите изделию гораздо большую прочность.

2. СмолаВыбирайте те, которые больше подходят для наземного транспорта: не слишком хрупкие, обладающие некоторой эластичностью после застывания. Смола не должна быть слишком густая, нужно чтобы она легко пропитывала стекломат.Д ля мелких деталей смолу лучше использовать специализированную, а для порогов, бамперов, сабвуферов сгодится дешевые разновидности для судостроительства, склеивания и даже для заливки и выравнивания полов в помещениях (этот сорт я встречал на рынках, продается в крупной таре) также Полиэфирные смолы

3. ГелькоутПокрытие матриц и конечных изделий защищающее и улучшающее поверхность. Помогает устранить рельеф, вызванный структурой стеклоткани и в какой-то степени помогает избавиться от пузырьков воздуха на поверхности детали. Его наносят первым слоем, дают ему схватится, а уж затем приступают к выклейке изделия.

4. Разделительный составЭто может парафин (из него бывают наборы, им лыжи и сноуборды натирают), полироль для паркета (один из лучших вариантов), стеарин (из него свечки делают), специальные составы. Наносится на поверхность детали (матрицы) и спустя некоторое время энергично располировывается шерстяной тканью или войлоком.

Изготовление макетов при помощи монтажной пены.
Весьма распространенный способ, довольно-таки простой, но тоже имеющий свои хитрости. Пену нужно наносить слоями, а не весь тот обьем который нужен. Это позволяет экономить недешевую монтажную пену и получать более пригодный к обработке материал. Большое количество пены застывает в течении 2-3 дней, а внутри получаются пустоты и очень крепкие уплотнения. Пена хорошо шкурится, режется ножом, смоченным маслом, и ножовкой.

"Пример" Изготовления накладок на бампер


Бампер защищается от брызг. На живой машине с дорогой краской вообще все заклеивается. Затем контуры будущего бампере заполняются монтажной пеной.


Не стоит пену сразу оклеивать стеклотканью. Обрезанную пену сначала шкурят (чем ровнее она будет, там меньше расход шпатлевки), а затем оклеивают плотной бумагой.

Затем все оклеевается тонкой стеклотканью пропитанной эпоксидкой…
Сначала лучше оклеить порошковым стекломатом, для ровности, а уж затем эмульсионным. Смолу готовить порциями не более 500 грамм, иначе затвердеет. Максимальной прочности
смола достигнет за 24 часа.

Количество слоев стеклоткани зависит от предполагаемых нагрузок.
Шкурить орбитальной шлифовалкой с зерном не более 80.
Первый слой шпатлевки ТОЛЬКО со стекловолокном. Иначе потрескается от мелких ударов. Затем шкурить поверхность шкуркой с зерном 220 или 320.


Конечный результат, без покраски.

Изготовление лепных макетов
Лепить можно из глины. Глину для работы используют пластичную, но не очень мягкую. Сначала следует сделать каркас из фанеры или листового пластика. Он будет задавать форму, играть роль "маяков". Затем каркас заполняют, вжимая в него отдельные куски глины. С пластилином примерно такая же история. Для работы используют скульптурный (он же архитектурный) или автопластилин. Взять его можно либо в художественных магазинах или же в автомагазинах (в последних он обычно раза в 3 дороже). Пластилин и глина укладываются руками, обрабатываются при помощи шпателей и специальных скребков. Для лепки можно использовать гипс и алебастр.После окончания лепки глина, гипс обрабатываются шкуркой, шпатлюются, грунтуются. Не приступайте к шлифовке слишком рано, дайте материалу просохнуть. А это может занять 3-4 дня.
Таким образом удобно изготавливать расширители арок колес (фендеры, flares) и прочие детали имеющие закругления.

Изготовление различных деталей при использовании каркасов и радиоткани
Смысл способа заключается в том, чтобы изготовить каркас будущей детали (бампер, панель приборов, сабвуфер, подиум) и обтянуть его пропитанной эпоксидной смолой тканью. Не стоит пропитывать после: ткань, скорее всего, растянется и ее придется натягивать заново. Каркас делают из дерева, пенопласта, пены и всего, что под руку попадется. Не стоит пытаться натянуть ткань одним куском, иногда полезнее сделать каркас из нескольких частей. После того как смола застыла, радиоткань усиливают полноценным слоем стекломата.И заключающий этап: шпатлевание. Предварительно поверхность шлифуют шкуркой с зерном 80-150.






Информация взята с fiber-xl.narod.ru/fiber.htm#peno

Если понравилось, не забудь ткнуть пальцем

www.drive2.ru

Процесс создания детали из стеклопластика — DRIVE2

Что такое стеклопластик?
Стеклопластиком обычно зовется уже готовое изделие – совокупность материалов, технологий и работ. Чем удобен стеклопластик? Да тем, что можно изготовить любой формы деталь, какую только вообразит фантазия, будь то сабвуфер, повторяющий нижней стенкой очертания багажника, мелкосерийные крылья автомобилей своего дизайна, реплики спойлеров, обвесы, бампера, различные усовершенствования внутренних панелей салона автомобиля и многое другое.

Какие существуют методы производства изделий?
Достаточно часто требуется изготовить всего одно изделие и сэкономить время и материалы, в таком случае делается болван (макет) и прямо по нему клеится стеклопластик с последующим его выведением шпаклёвкой под покраску. Макет должен быть заведомо меньших размеров(на толщину стеклопластик+шпаклёвка.
Другой метод – изготовление изделий по матрице. Применяется для размножения (копирования, тиражирования) какого-либо изделия, а так же если делается в одном экземпляре, но есть вероятность разрушения изделия в процессе эксплуатации (например юбка бампера).

Изготовление болвана
Первым делом необходимо задать будущую форму из любых подручных материалов, наиболее распространенные перечислены ниже.
Для гладких и плавных искривленных плоскостей обычно используют натянутую ткань между жесткими краями.
Для больших и крупногабаритных участков, а также для прямых длинных и тонких используется листовой металл, фанера, ДСП металлические трубы квадратного сечения и любые комбинации с этими материалами.
Для изготовления ребер часто применяется картон, вырезается профиль изделия, расставляются по основанию и либо заполняются пеной промежутки, либо натягивается ткань. Так же картон можно применять и в качестве других конечных граней, вообще при сноровке возможно и весь болван сделать из картона.
Достаточно хороший материал для болванов – пенопласт, он легко режется, шкурится, склеивается друг с другом и достаточно дешев.
Так же удобно использовать обычную монтажную пену в баллонах, она как и пенопласт легко обрабатывается.
И как вариант использование уже существующей детали из стеклопластика, с его разрезкой, добавления других фрагментов из стеклопластика и последующим их соединением в новую деталь с проклейкой заплатками стеклоткани.
После того как форма предварительная сделана, переходят к следующему этапу – выведение «под покраску». Что бы защитить пену или пенопласт от смолы, обычно несколько слоёв газет просто наклеивают на пенопласт клеем ПВА, он не пропускает смолу и является дополнительным укреплением макета, дабы смола не разъела пену. Так же плоские поверхности пенопласта возможно защитить скотчем упаковочным или алюминиевым. Для дальнейшего выведения используется на твердые поверхности сразу шпаклевка, на нетвердые желательно стеклопластик нанести, либо жесткую строительную штукатурку. Далее обрабатывается наждачками до необходимых форм и размеров.
Следующий этап необходим, если болван делается под матрицу. большинство материалов, из которых обычно строятся болваны, даже при хорошей обработке разделителями, будут впитывать в себя смолу, потому необходимо болван покрыть лаком.
Если деталь сразу делается на болване, то желательно позаботиться о том, что бы после выклейки стеклопластика можно было достать болван, пусть даже в разрушенном виде, поскольку оставление его там резко сократит срок службы самой детали из-за погодных условий.

Видео-пример изготовления детали из стеклопластика, с использованием полиэфирных смол и стекломата:

Материалы для полиэфирных смол
Для полиэфирных смол используются следующие материалы:
стекловуаль для первого слоя
для последующих слоев – стекломаты 100, 300, 450 и 600 г/м.кв. обычно 100 и 300 для первого-второго слоя, 450 и 600 для набора толщины
для внутренних углов применяется ровинг рубленый, ровинг в виде нити
для жесткости применяется стеклоткань или стеклорогожа конструкционная, но эти материалы не любят изгибов
для склейки половинок и для некоторых других случаев (заполнение углов, увеличение толщины в частных случаях) применяется аэросил размешанный в смоле либо готовая смесь Филер
для финишного (первого) слоя изделия в матрице применяется гелькоут.
Для эстетики последним слоем матрицы, а так же изделия наносится топкоут, необязательный материал.
Гелькоуты и топкоуты обычно делятся на 2 группы и каждая так же на две – для ручного нанесения(Hand маркировка Н) и для пульверизатора(Spray маркировка S), для матриц (маркировка GM) и просто изделий (для матриц повышенной износостойкостью отличается)
Смолы так же выпускаются различных модификаций, такие как матричные, уменьшенной усадки, для изделий стандартные общего применения; устойчивые к химическим средам, устойчивые к повышенной температуре, устойчивые к атмосферным воздействиям (ультрафиолету).

Меры безопасности при работе с полиэфирными смолами
Полиэфирная смола выделяет очень вредные для здоровья летучие вещества, поэтому необходимо защищать органы дыхания как минимум угольным респиратором и обязательная вентиляция помещения, иначе дикая вонь и головные боли обеспечены, возможно и расстройство здоровья.
Так же необходимо защищать руки медицинскими перчатками, что б на кожу не попадала смола.

Вкратце про эпоксидные смолы и материалы под них
Начнем с того, что эпоксидные смолы в настоящее время используются в основном для изготовления декоративного карбона, так как время кристаллизации большое, жесткость больше и соответственно изделие будет более хрупким, кроме того эпоксидная смола стоит дороже полиэфирной. Стекломатериалы для эпоксидки применяются так же специальные, так как стандартные стекломаты пропитаны специальной эмульсией, которую растворяет только полиэфирная смола.

Замешивание смол, гелькоутов
Важно не отходить от рекомендаций производителя по пропорциям смолы и отвердителя, иначе, если отвердителя перельете смола может закипеть, либо кристаллизоваться намного быстрее, чем нанесете. Если меньше нальете, то рискуете испортить все, так как смола не кристаллизуется.
Смолы необходимо замешивать столько, что б можно было ее всю использовать за примерно 20 минут работы.
В идеальном варианте можно иметь весы электронные, в более простом – шприцы, большой на 20мл для смолы и инсулиновый для отвердителя.

Снятие формы (матрицы), разделители
Рабочая температура в помещении должна быть не менее 20 градусов по Цельсию.
Первым этапом необходимо определиться, будет ли матрица из одной части или нескольких. Для этого необходимо прикинуть, сможете ли вы вытащить болван из матрицы, не разрушив его.
Далее делаются поля из тонкого листового картона, либо из пластика, приклеиваются на пластилин либо термоклей по границе матрицы, если матрица будет состоять из нескольких частей то по границе первой части и последующих нечетных. Когда будут готовы эти части матрицы, необходимо будет удалить поля и завосковать оставшиеся части изделия и поля готовых частей матрицы. Так же желательно сделать бугорки из пластилина на полях для матрицы, что бы у самих полей матрицы были контрольные пазы.
Первым делом необходимо, что бы изделие или болван были чистыми. Далее наносится воск в несколько слоев с промежуточной сушкой и Конечной полировкой. После воскования и полировки желательно нанести поливиниловый спирт CRA губкой или мягкой тканью в один слой.

Пример создания матрицы и изделия из стеклопластика:


Если у вас есть компрессор, так же удобно будет предусмотреть съемники в виде сосков на крупногабаритных матрицах, они облегчат съем матрицы и последующие выемки изделий.
Следующий этап – нанесение гелькоута. Есть два способа – кистью и пульверизатором. Кистью желательно в два тоненьких слоя. В инструкции к гелькоуту обычно есть рекомендуемая толщина нанесения, для этого необходимо будет приобрести.
После застывания гелькоута «на отлип» (палец след не оставляет, но еще липнет) наносится либо второй слой гелькоута, либо стекловуаль. Аккуратно промакивается кистью, что б не повредить слой гелькоута.
Как только кристаллизуется слой со стекловуалью можно приступать к набору толщины стекломатами, предварительно проблемные места заполнить рубленым ровингом (или если нету, распушите немного стеломата). Все последующие слои наносятся следующим методом (не претендую на идеал): замешивается смола, наносится слой смолы на всю поверхность, укладывается стекломат, пропитывается кистью и остатками смолы и прокатывается валиком.
Второй вариант — небольшой кусок ткани, стекломата(20х20см) намачивается на столе и быстро с помощью пинцета и кисти переносится на место укладки. Промедление грозит расползанием стекломата.
После набора толщины, желательно сделать Каркас для матрицы и вклеить ее. Ее можно сделать либо в виде ребер жесткости из ДСП, досок, фанеры, в виде сварного каркаса, вариаций масса. Делается это для того, что бы после снятия матрицы ее не повело.
Далее если матрица из нескольких частей, то необходимо в полях проделать отверстия под болтовые или шурупные соединения.

Формула расчёта материалов для изготовления:
Расчет веса матер

www.drive2.ru

"АвтоФормПласт - производство кузовных деталей"

Изготовление изделий из пластмассы на станках для вакуумной формовки требует тщательной технической подготовки и высокого уровня профессиональных навыков рабочих. Для производства, например, качественного пластикового капота на газель необходимы отличные знания теории автомобилестроения и уверенное пользование вакуум формовочной машиной.

Компания  ООО «Автоформпласт» предлагает своим клиентам широкий спектр услуг, связанных с автоиндустрией.

У нас Вы можете купить передний бампер на газель, а также другие пластиковые запчасти на газель и автозапчасти для грузовых иномарок. Кроме того, мы поддерживаем и других производителей — просто купив у нас пластик абс и формы для вакуумной формовки, Вы сможете самостоятельно изготавливать, к примеру, крылья на газель пластиковые.

В наше время индивидуальность — главное, за что стоит бороться. Ради того, чтобы выделиться из основной массы, мы готовы тратить массу сил и денег, однако материальные затраты отнюдь не гарантируют достижение результата.    

Главное, о чем нельзя забывать при создании яркого неповторимого образа — это оригинальность. Причем для самовыражению каждому нужно свое: кто-то красит волосы, кто-то покупает дизайнерские вещи, а кто-то тюнингует автомобиль. И последнее, пожалуй, несет наибольшую практическую пользу.

Судите сами — качественный тюнинг улучшает не только внешний вид, но и аэродинамические свойства автомобиля.

К примеру, покупка пластикового бампера для газели точно не станет пустой тратой денег — помимо эстетической составляющей, надежность и обтекаемость автомобиля принципиально изменяться в лучшую сторону. Конечно, важно купить запчасти на газель только отличного качества, и именно это гарантирует своим клиентам фирма «Автоформпласт».

Купить автозапчасти для грузовых иномарок из пластика абс — надежный и недорогой способ обновить внешний вид, а порой и элементы функциональности своего автомобиля. Главное, правильно и тщательно выбрать производителя.

На предприятии «Автоформпласт» мы самостоятельно изготавливаем изделия из пластмассы на вакуум формовочных машинах, поэтому переплата за нашу продукцию минимальна. Более того, у нас есть возможность создать для Вас совершенно уникальные запчасти на газель — ведь мы производим еще и формы для вакуумной формовки.

Так что за высочайшим качеством по разумной цене обращайтесь к нам — и Ваши желания обязательно будут претворены в жизнь!

autoformplast.tiu.ru

Пластиковые детали для автомобилей по чертежу

  1. Главная
  2. Детали
  3. Применение деталей
  4. Пластиковые детали для автомобилей

Пластиковые детали для автомобилей на сегодняшний день стали превосходной и экономной альтернативой запчастей из металла. Они широко используются в машиностроении, техническом обслуживании и ремонте.

ПРИМЕРЫ РЕАЛИЗОВАННЫХ ПРОЕКТОВ

Форма быстрого заказа

ПЛЮСЫ НАШЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 

Консультация

Менеджеры компании помогут выбрать идеальный для ваших целей и потребностей полимерный материал.

Производственные мощности

Более 2 000 м² рабочего пространства, оснащенного различными станками с ЧПУ: 7 методов производства.

Работаем строго по ТЗ

Следуем ТЗ клиента. Производим изделия по его требованиям и пожеланиям. Согласовываем все решения.

Можем сделать доработку

Доработаем любое изделие по ТЗ и чертежам клиента. Произведем любую модификацию по его требованиям.

Точное копирование образца

Произведем изделие строго по образцу клиента. Самостоятельно разработаем чертеж и подберем материалы.

Тестовый образец изделия

Производим тестовый образец, корректируем после комментариев клиента. Исключаем брак.

  

КЛИЕНТЫ И ПАРТНЕРЫ

Наши постоянные клиенты на протяжении многих лет доверяют нам реализацию своих проектов. Мы дорожим нашими партнерскими отношениями, стараемся не сбавлять обороты и каждый раз создаем продукцию высшего качества.

 

КАКИЕ ПЛЮСЫ У ПЛАСТИКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ?

Пластмассовые детали для автомобилей уверенно пришли на смену своим металлическим предшественникам. Сегодня используются виды пластика, которые по прочности практически не уступают стали. 

Пластиковые автодетали завоевали огромный спрос благодаря набору неоспоримых достоинств:

Успокоитель цепи пластиковый, части редуктора и другие автомобильные детали из высокотехнологичных полимерных материалов имеют длительный срок службы и стоят в разы дешевле от своих «металлических собратьев». 

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАСТИКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ

 В течение незначительного промежутка времени, используя четко прорисованные чертежи, можно изготовить пластиковые детали для автомобилей различных марок. 

Использование разных технологий дает возможность получать объемные пластмассовые детали для автомобилей сложной формы.  Путем обработки деталей фрезой на станке ЧПУ в трехкоординатной режиме с последующей шлифовкой можно при минимальных затратах произвести партии:

Запчасти, нуждающиеся в покраске, покрываются материалами, которые содержат вещества, способные к тесному химическому взаимодействию с молекулами пластика.  За счет этого краска не истирается в процессе эксплуатации детали. Применение точной проектной документации, современных полимерных материалов дает возможность обеспечить авто высококачественными комплектующими на долгие годы. 

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ!

В компании «Система обрабатывающий центр» можно по доступным ценам заказать и выгодно купить от производителя нестандартные запчасти и детали для автомобиля, кузова, подвесок, двигателя. Для всех марок автомобилей, комбайнов, тракторов изготовляем пластиковые детали по образцу, создавая профессиональные чертежи. Осуществляем своевременную доставку в любой город России.

frezaform.ru

Покраска пластиковых деталей кузова автомобиля — DRIVE2

Как правильно покрасить пластиковые детали кузова.

Определяемся с пластмассой.

Современный автомобиль – это не только кусок железяки на резиновых колесиках, но и еще куча всякой пластмассы и пластиковых деталюшек. Кои являются не только украшалочками, но и несут на себе некие весьма полезные функции. В данном опусе, мы, будем рассматривать, только те детали, которые подлежат окраске, дабы своим не крашеным видом не впечатлять эксплуататоров, то бишь водителей и владельцев авто!

А это, как вы, наверное, догадались, бамперы, наружные зеркала, молдинги и всевозможные спойлеры. А также различные тюнинговые обвесы, ремонт и покраска которых, в случае аварии, или других повреждений, становится, просто необходима.

Так как все пластмассы и пластики имеют различные свойства, необходимо получить обстоятельную информацию об их использовании на автомобиле. В связи с этим задается нехитрый вопрос: "Что такое пластмасса?"

Под общим понятием "пластмасса" подразумевается множество синтетических материалов с ценными свойствами, изготовленных умными людьми в химических лабораториях. Но, у каждой пластмассы, в зависимости от состава, самые различные свойства. Таким образом, легко понять, почему столько различных видов пластмасс используются в наружных и внутренних деталях автомобиля, их свойства, естественно, должны соответствовать требованиям безопасности. Как правило, пластики, используемые в автомобильной промышленности, подразделяются на два вида, требующие специального грунтования перед покраской и соответственно не требующие.

Есть два способа позволяющие достаточно точно выбрать подходящую технологию ремонта пластика:

1. Сжигание:

Отломите маленький кусок пластика от ремонтируемой детали. Удостоверьтесь, что на отломленном куске нет краски, остатков формовой смазки или других загрязнений. Подожгите. Если пластик горит, испуская черный тяжелый дым и копоть — это говорит о том, что нет нужды в предварительном грунтовании. Если же, пластмасса горит чистым пламенем (как у свечи), то перед основным грунтованием необходимо нанести грунт для пластика.

2. Проверка на плавучесть:

Опустите пластик в воду. Если он утонул или полностью погрузился в воду — это говорит о том, что деталь не нуждается в предварительном грунтовании. Если же плавает на поверхности воды, то перед нанесением акрилового грунта необходимо нанести грунт для пластика.

В связи с тем, что при изготовлении пластмассовых деталей кузова, в них вводят различные специальные формовые смазки, то перед началом ремонта остатки этих смазок требуется удалить следующим образом:

Обезжирить, используя Уайт-Спирит и очистить антисиликоновым составом.

Ремонт и подготовка к покраске

В повседневной жизни, практикующего маляра, самым распространенным является ремонт и покраска бамперов. Ремонт наиболее часто встречающихся дефектов мы и рассмотрим. Для примера возьмем поколотый и потрескавшийся бампер.

Для начала, зафиксируем трещины, просверлив места, где они заканчиваются, насквозь (диаметром 3-5 мм.). Этим мы прекратим дальнейшее их расползание. Следующий шаг, наружную сторону дефекта или трещины заклейте самоклеящейся алюминиевой лентой, которая будет играть роль опалубки и шины одновременно. Возможны варианты и с другими фиксаторами. Если Ваш бампер изнутри залит пеной, то в месте ремонта придется ее удалить.

Для приведения разлома в статичное положение, чтобы не плавал, нужно воспользоваться мощным паяльником. Расплавляем края изнутри детали, вдоль лопнувшей пластмассы, тем самым, скрепляя края трещины между собой. Если есть отколотые куски, то их тоже прихватить по периметру, оплавляя цельным швом.

Далее, ремонтируемое место (изнутри), зашкуриваем грубым абразивом (шкуркой с зерном 80-120).Обезжириваем. Наносим слой шпаклевки содержащей стеклянное волокно, нелишним будет положить для лучшего армирования и кусок стекловолокна (стеклоткани), Для совсем серьезного скрепления в местах разлома, нужно изготовить из стальной проволоки «П»- образные скобки. Засверлить бампер и наложить швы из стальных скобок.

Отверстия обязательно зазенкуйте, а также проточите надфилем профили для скобок. Это нужно, чтобы скобки утопали в поверхности бампера. Теперь, когда шпаклевка со стекловолокном встала, можно снять алюминиевый скотч. И далее приступаем к ремонту лицевой части бампера.

Практически, работы по подготовки пластика к покраске, почти не отличаются от работы по кузову. Если бампер крашенный и не видны места чистой пластмассы, то все по плану. Обезжириваем, шпаклюем до выравнивания, потом шлифуем. Для качественного ремонта можно использовать специальную шпаклевку для пластика. Но, цена у нее кусается, поэтому, чаще используют обычную двухкомпонентную полиэфирную шпаклевку.

Грунтуем двухкомпонентным акриловым грунтом, шлифуем под покраску мелким абразивом (400-500). Опять обезжириваем и красим. Если стоит задача сделать покраску качественно, то обязательно необходимо добавлять в грунт и краску пластификат (еще одно название «Эластикатор»). Это такая жидкость в бутылочке, придающая вашему покрытию некоторую пластичность. В результате, при дальнейшей эксплуатации, даже при небольших толчках, краска останется на месте, а не покроется сеткой сколов и не полетит как опавшие листья. Продается пластификат в тех же магазинах, где и автокраски.

Покраска новой детали

Вы купили новый бампер или пластик для обвеса, и хотите, чтобы он засиял тем же цветом, что и ваш автомобиль, то следующие инструкции для вас.

Все операции по порядку:

Обезжириваем

Наносим грунт по пластику.

Наносим акриловый грунт.

Шлифуем акриловый грунт.

Наносим «базу» или пигмент.

Наносим лак.

Любуемся своей работой!

Ниже все изложено подробней.

Для начала определитесь, к какому виду этот пластик относится. Некоторую информацию, конечно можно получить и у продавца. Но стопроцентно доверять я бы не советовал. Лучше все-таки провериться способами описанными выше.

1. Итак, если ваша пластмассовая деталь не требует специального грунтования по пластику, то, тщательно обезжириваем, протираем антисиликоном. Далее наносим адгезивную риску (она нужна для более надежного контакта с поверхностью) под двухкомпонентный акриловый грунт, абразивом 240-400, и после тщательного обезжиривания грунтуем.

Шлифуем высохший акриловый грунт абразивами 320 под простую эмаль и 400-500 под «металлик» с лаковым покрытием. Окрашиваем, незабываем, добавлять в краску и грунт пластификат. Инструкции по процентному раскладу имеются на бутылочке. Должен заметить, хоть производитель и указывает, что свойства материалов не изменяются при добавлении пластификата, однако при шлифовании есть некоторые трудности. Шлифовальная бумага гораздо быстрее забивается пылью, соответственно возрастает ее расход. А это уже показывает, что в данном случае добавка выполняет свою роль.

2. Если деталь придется грунтовать специальным грунтом для пластика, то основное правило в данном случае: поверхность должна быть тщательнейшим образом очищена от заводских силиконовых смазок, которые используют для пресс-форм.

А далее, все опять же, по тому же плану, только перед грунтованием акриловым двухкомпонентным грунтом, следует нанести специальный грунт по пластику. Обычно это однокомпонентный грунт, прозрачного цвета. Быстро сохнет, но при обильном поливании может дать подтеки. Наносить следует 1-2 слоя. Шлифовать под грунт по пластику, или как я это называю, наносить адгезивную риску, не нужно.

Не забываем избавляться от пыли и мусора в помещении. В качестве расходных материалов можно использовать аэрозольные баллончики с краской и грунтом.

www.drive2.ru

Как делают пластик: крупный бизнес — журнал За рулем

Все пластиковые детали автомобиля рождаются из мелких гранул. Путь бампера «Лады-Приора» от пыльного цеха до блестящего автомобиля проследил автор.

1

Исходные компоненты поступают в загрузочный бункер по нескольким трубам. Рецептура для бампера состоит из 10–12 различных компонентов: полипропилен, каучук, красители, светостабилизаторы для защиты от ультрафиолета, термостабилизаторы, смазки, составы, отвечающие за степень кристаллизации и увеличивающие прочность конечного изделия. Большинство из них — продукты нефтепереработки.

2

Свойства базовых полимеров с точки зрения инжиниринга никакие, все необходимые характеристики им дарят добавки. Их производством Россия, увы, похвастаться не может. В результате 4–5% массы смеси тянут на 12–15% ее общей себестоимости.

3

Сплав с заданными параметрами создает экструдер. Несколько шнеков внутри него перемешивают и измельчают сырье, поступающее в виде порошков, крупы или гранул. Форма и количество «мясорубок» зависят от типа производимого материала. Каждый требует своего обращения: например, не боящийся нагрузок продукт обрабатывают так называемой жесткой сборкой. Состав для будущего бампера нагревают до 200–220 ºС, что переводит его в жидкое состояние.

4

Струи расплавленного пластика выходят из экструдера через стренговую головку. Она направляет жидкость в ванну с обычной водой, где состав практически мгновенно остывает. Отвердевшие нити передают по роликам на следующий этап — сушку. Здесь тоже ничего хитрого, банальный обдув воздухом.

1 no copyright

5

На завершающем этапе стренги (те самые нити) попадают в гранулятор. Фрезы и роторы измельчают их в цилиндрические кусочки. В емкости для готовой продукции предусмотрено сито для разделения по размеру. Сквозь верхнюю ступень не проходят самые крупные частицы, на второй оседают эталонные образцы диаметром 2–6 мм, остальное отправляется еще ниже. Все, что не уложилось в норматив, идет на повторную переработку. Вся цепь механизмов не занимает в цехе московского завода «Полипластик», пожалуй, и десятка метров: очень компактное производство.

8

Прошедшие контроль качества гранулы расфасовывают по мешкам для отправки на место производства готовых пластмассовых изделий. Такая схема работы оптимальна с точки зрения затрат: заводы по переработке полимеров выпускают широкий спектр продукции для всех отраслей промышленности, транспортные компании перевозят не объемные детали, а относительно компактные мешки, а на финальной стадии для выплавки детали необходим минимум времени и техники.

6

Гранулами, поступившими на АВТОВАЗ, заполняют силосы объемом от 200 до 2000 л. Далее материал сушат и отправляют по трубопроводам, подвешенным под потолком, в цех. Каждый сорт — в свою установку, выплавляющую определенную деталь, ведь механические и прочие свойства панели в салоне, подкапотного щитка и бампера принципиально разные. Всего на местном производстве деталей и

www.zr.ru

Стеклопластиковый кузов автомобиля | Так делают

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

  1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
  2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

  1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
  2. Шпатели различной ширины;
  3. Кисти с жесткой щетиной;
  4. Резиновый ролик для прикатки;
  5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань. Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

takdelayut.ru

ДЕТАЛИ КУЗОВА ИЗ ПЛАСТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ

Пластические материалы находят очень широкое применение в машиностроении. Кузова автомобилей из пластика производятся редко, но некоторые широко распространенные модели имеют наружные детали из пластика.

Если говорить о кузовах, полностью изготовленных из слоистых пластиков, они состоят из элементов, собранных между собой, так как форма кузова очень сложная, чтобы ее можно было сформовать целиком. Кузова из слоистого пластика не являются несущими, они устанавливаются посредством разъемного соединения на стальную раму, несущую механические узлы. Изготовление деталей осуществляется формовкой.

Изготовление пластической детали кузова автомобиля 

Чтобы изготовить деталь, нужна по меньшей мере одна форма, которая может быть охватываемой или охватывающей. Форма должна иметь уклон для извлечения из нее готового изделия. Качество поверхности формуемой детали будет тем выше, чем лучше отполирована форма.

При формовке детали выполняют следующие подготовительные работы. Внутреннюю поверхность формы покрывают веществом, способствующим выемке готовой детали из формы.

Исходя из сопротивления действующим нагрузкам и внешнего вида, выбирают соответствующую стеклоткань для армирования изготовляемой детали. Готовят шаблон из плотной бумаги, размечают и вырезают по шаблону стеклоткань.

Далее выбирают полиэфирную смолу соответствующего качества и характеристиками, необходимыми для последующей эксплуатации детали. В смолу вводят красители. Существует множество разновидностей смол, отличающихся различным химическим составом. Каждая из них соответствует определенному назначению. Смола, предназначенная для нанесения первого слоя на форму, получила название ледяного покрытия. Стеклоткань применяется в виде плотного материала – войлока, состоящего из коротких нитей длиной приблизительно 50 мм, расположенных хаотически и связанных друг с другом тонким слоем смолы. Толщина стеклоткани находится в пределах 1–2 мм, однако чаще всего ее измеряют по массе 1 м2. Наиболее часто встречаются значения 300, 450, 600, 900 г/м2. Это ткани различного типа, отличающиеся способом изготовления, массой и природой стекловолокна. Наибольшее распространение получила «тафта», имеющая клеточную текстуру. Стекловойлоки обладают меньшей механической прочностью, чем ткани, однако они более удобны для изготовления сложных форм.

В серийном производстве применяют другой вид стекловолокна: резаные волокна, которые имеют длину волокон, аналогичную стекловойлоку или несколько меньшую. Их применяют для изготовления основы.

Формирование детали кузова 

Формовать детали кузова можно различными способами, но в любом случае они должны обеспечивать следующее:

– правильное размещение ткани в форме;

– полную пропитку ткани полиэфирной смолой без малейшего пузырька воздуха;

– достаточно высокую производительность, необходимую для серийного производства.

Для ознакомления с технологией производства рассмотрим формование на одной форме, или контактное формование. Это самый простой способ. При этой технологии уменьшается количество используемого материала, но требуется большее количество рабочей силы. Качество готовых деталей зависит от умения и от аккуратности исполнителей. Способ применим для изготовления одной детали, нескольких идентичных деталей или малой серии. Формы могут быть самыми различными, в том числе и очень больших размеров. Как уже говорилось, форма может быть охватываемой или охватывающей – в зависимости от желания получить хороший внешний вид внутренней или наружной поверхности детали.

Форма должна быть очень жесткой. Уклоны формы должны составлять не менее 3–5°. Если деталь, подвергаемая формовке, имеет обратный уклон, то форму выполняют из нескольких точно подогнанных частей.

Материал формы зависит от типа производства, который она должна обеспечить. Так, например:

– гипсовая форма удовлетворяет производству одной детали;

– стальная форма обеспечивает ее максимальное использование при формовании нескольких тысяч деталей;

– при изготовлении деталей мелкими сериями наиболее простым является изготовление модели, с которой затем снимают слепок формы. В этом случае форма получается из слоистого пластика (стекловолокно + полиэфирная смола). Усиление формы осуществляется посредством погружения в слоистый пластик профилированного картона или деревянных пластинок, что создает образование нервюр. Такого типа форма обеспечит изготовление многих сотен деталей.

При подготовительной работе обращается особое внимание на следующее. После вырезки полотен их помещают во влажное помещение и так, чтобы их можно было взять в порядке нанесения слоев. Среди различных по составу веществ, способствующих разделению изделия и формы, необходимо выбрать то, которое соответствует материалу формы. После сушки разделительного покрытия надо, по возможности, нанести первый закрывающий слой специальной окрашенной смолы (в некоторых случаях с наполнителем), который скрывает волокна стеклоткани, делая их незаметными на поверхности детали. Толщина слоя должна быть в пределах 0,3–0,4 мм. Если слой очень толстый, то впоследствии возникнут трещины.

Если наличие видимых волокон стеклоткани на поверхности детали не имеет значения, тогда нет необходимости накладывать закрывающий слой. В этом случае можно сразу нанести достаточно толстый слой смолы.

Чтобы избежать подтеков на вертикальных стенках, в смолу добавляют наполнитель. После нанесения первого слоя его высушивают до студнеобразного состояния перед наложением последующих слоев.

Студнеобразное состояние слоя определяют по легкому прилипанию при касании. В течение перерыва следует приготовить смолу, которая будет использоваться при формовке. Приготовление смолы осуществляют в два этапа: добавляют ускоритель полимеризации и смешивают его со всей предназначенной для использования смолой, а в случае необходимости подкрашивают. Дозирование и смешивание катализатора полимеризации является следующим этапом и производится по мере необходимости, т. е. в расчете на количество смолы, которая может быть использована в течение последующих 15 минут. Разделяют смолу, предназначенную на половину рабочего дня, на две равные порции. В одну емкость помещают полное количество ускорителя, в другую – полное количество катализатора. По мере необходимости готовят смесь равными порциями в третьей емкости. Такой способ позволяет избежать повторяющегося приготовления небольших количеств смолы и катализатора.

Дозировать смолу можно либо взвешиванием на весах, либо применением емкости, в которую помещается определенная масса смолы. Дозирование ускорителя и катализатора полимеризации производится с помощью мензурок очень маленькими дозами.

Как только покрывающий слой или первый слой смолы стал студенистым, накладывают первый слой стекловолокна. При этом можно применить легкий стекловойлок (300 г/м2). При наложении первого слоя стекловолокна, как, впрочем, и при наложении последующих слоев, необходимо следить, чтобы стекловолокно ложилось в форму постепенно и ровно, особенно в местах закруглений, без образования воздушных карманов. (Карманы образуются в результате либо очень поспешного прижатия, либо неплотного сопряжения острого угла). Затем уложенное стекловолокно пропитывается. Для этого каждый рабочий снабжается банкой, содержащей количество смолы, рассчитанное на 12 мин применения, и инструментом для нанесения смолы. В качестве инструмента используют кисточки или валики. Если применяют кисточку, то лучше похлопывать концом кисти по поверхности стеклоткани, как это делается при крашении, чем растягивать слой.

После окончания пропитки не следует пытаться отделить стекловолокно, так как при этом волокна приподнимаются и вырываются. Затем, не дожидаясь загустения, укладывают слой стеклоткани. Для обеспечения высокой механической прочности можно укладывать поочередно слой стекловойлока и слой стеклоткани. Последним укладывают стекловойлок или отделочную стеклоткань (300 г/м2).

При выполнении этой работы необходимо соблюдать следующие правила:

– использовать только чистые полиэтиленовые или металлические банки;

– полностью использовать смолу, содержащуюся в банке, перед заполнением ее новой порцией;

– не поддающиеся устранению воздушные пузыри нужно убрать, надрезая их лезвием бритвы;

– сразу же после применения промыть кисти, валики ацетоном или трихлорэтиленом. Промывку нужно производить до того, как произойдет полная полимеризация оставшейся и подлежащей удалению смолы;

– чтобы избежать прямого контакта смолы с кожей, работать необходимо в резиновых перчатках;

– работать можно только в вентилируемом помещении, так как пары полистирола вызывают раздражение глаз и слизистой оболочки;

– нельзя тереть глаза, так как случайно попавшие на кожу стеклянные волокна проникают в нее и могут травмировать глаза;

– помещение, в котором производится работа, должно быть защищено от холода, влажности и прямого солнечного света. Температура должна быть не ниже 20 °C;

– нельзя курить и перемещать смолы перед пламенем, так как смолы являются огнеопасными;

– выемку изделия следует производить через 12 часов. Это время можно сократить, если применить сушку в сушильной камере (температура не выше 60 °C) или нагрев инфракрасными лучами;

– после выемки изделия необходимо обрезать и загладить края;

– при желании окрасить деталь, ее зачищают шлифовальной шкуркой, а затем наносят полиуретановую краску;

– если большое количество деталей подвергается сборке склеиванием, необходимо сделать шероховатыми контактные поверхности, промыть их ацетоном, а затем склеить либо специальным клеем, либо тесьмой, пропитанной полиэфирной смолой.

Описанная технология – это практически единственный способ, с помощью которого кузовщик может по заказу клиента изготовить из слоистого пластика какие-либо детали кузова.

Познакомимся также с формовкой деталей в мешке. Работа выполняется так же, как описано выше, после чего на изделие в форме оказывают давление либо с помощью раздувающегося эластичного пузыря, помещенного в закрытую форму, либо посредством создания разрежения между гибкой мембраной и слоистым покрытием, нанесенным на форму. Полученные таким образом детали имеют наилучшее качество, так как обеспечивается более равномерная концентрация смолы. Этот способ применим для среднесерийного производства.

Чтобы обеспечить хороший внешний вид и высокое качество готового изделия, формовка во входящих друг в друга формах может производиться либо со слабым сжатием, либо без него. Способ применим в среднесерийном производстве.

Формовка под давлением во входящих друг в друга формах может производиться укладкой стекловолокна, а затем отмеренного количества смолы на форму. Сжатие позволяет обеспечить равномерное распределение смолы в детали. Обычно формы подогревают, что дает возможность применить этот способ в крупносерийном производстве, а также при производстве с первоначальным изготовлением основы будущей детали.

Обрезанные стеклянные волокна за счет разрежения прижимаются к поверхности формы, выполненной из перфорированного листа. В этом состоянии волокна пропитывают смолой из краскопульта. Форму с нанесенной на нее основой детали помещают на несколько минут в камеру для сушки. Затем полуфабрикат отделяют от формы, помещают в окончательную форму, покрывают отмеренным количеством смолы и сжимают с одновременным подогревом весь комплект в течение нескольких минут. Деталь готова. Этот способ применяют в серийном производстве кузовных деталей.

Ремонт кузова из слоистого пластика осуществляют только с наружной поверхности детали. Порядок таков. Если повреждение незначительное, поврежденную зону зашлифовывают, затем зачищенное место заполняют полиэфирной шпатлевкой. После затвердевания шпатлевку зашлифовывают, а затем красят.

Если поврежденная часть расколота со значительным количеством более или менее измельченных осколков, пилой вырезают поврежденную зону. По краям отверстия снимают фаски. Фаски должны быть очень пологими и шириной, равной как минимум трем толщинам. Ремонт можно производить как снаружи, так и изнутри детали. Фаску снимают с той стороны, откуда будет производиться ремонт. По форме ремонтируемого участка детали готовят металлический лист. Он предназначен для частичной замены исходной формы. Если ремонт производится снаружи, то лист помещают с внутренней поверхности детали. При проведении ремонта с внутренней стороны детали лист-форма должен быть расположен с наружной стороны, поверхность которой имеет лучшую отделку.

Фаску и ее края промывают ацетоном. Лист-форму покрывают разделительным веществом. Если ремонтируемая деталь по меньшей мере в одном направлении прямолинейная, то разделительное покрытие можно не наносить или помещать между листом и деталью лист полиэтилена или хлорвинила. Из стеклоткани вырезают кусочки для ремонта (заплаты) различного размера. Самый большой должен соответствовать внутренней форме поверхности фаски. Далее готовят смолу и выполняют работу так, как это описано в предыдущем разделе. Ремонт заканчивают шлифованием и покраской.

Если деталь сильно повреждена, необходимо ее заменить целиком. Поврежденную деталь вырезают как можно ближе к соединительному шву. Вырезку, а также опиливание производят с помощью инструментов, применяемых для обработки легких сплавов. Контактные поверхности зачищают опиливанием (если сборка осуществлялась склеиванием с уплотнителем) или частичным высверливанием заклепок (соединение специальными заклепками). Поверхности, подвергаемые склеиванию, протирают ацетоном. Прикладывают новую деталь. Если деталь подходит, то производят сборку. Сборку осуществляют следующими способами.

Склеивание: склеиваемые поверхности делают шероховатыми, а затем промывают ацетоном. Следует применять клей, указанный изготовителем автомобиля, с соблюдением указанных условий применения. Склеиваемые поверхности покрывают клеем, прижимают их друг к другу и удерживают, слегка прижимая, до затвердевания клеевого стыка.

Второй способ – клепка. Новую деталь закрепляют на месте с помощью тисочных зажимов или струбцин, прокладывая между губками зажимов деревянные пластинки, чтобы не поломать пластик в местах зажима губками. Сверление отверстий под заклепки осуществляется либо встречным сверлением, если на опорной поверхности имеются отверстия, либо сквозным сверлением детали и опорной поверхности, если нет ни одного отверстия. Затем разделяют предварительно скрепленные детали. Очищают поверхности от стружки и пыли. Контактные поверхности покрывают герметизирующей мастикой, снова прикладывают и закрепляют детали, совмещая их установкой стержней в отверстия. Вставляют заклепки и расклепывают. При необходимости устанавливают накладку.

Несколько слов о работе с термопластичными материалами. Эти пластики поставляются в виде полуфабрикатов: тонких листов, пластин, труб и прутков для сварки. Наиболее широкое применение среди них имеют:

– полихлорвинил, который из-за высокой химической стойкости применяется для изготовления устройств или деталей, работающих в коррозионной среде;

– метилполиметакрилат, который, будучи прозрачным, применяется в качестве задних стекол в некоторых моделях легковых автомобилей;

– плексиглас – также прозрачный материал, имеет такое же применение, что и метилполиметакрилат, а также используется для других застекленных частей кузовов, небольших фургонов, пассажирских автоприцепов.

Для разметки пластиков применяют обычный карандаш или чернильный с тонким грифелем. Тонкие листы (толщиной до 1,5 мм) можно резать ножницами. Листы толщиной 2 мм и более разрезают пилами.

Для зачистки пластиков используют станки с бесконечной абразивной лентой с крупным зерном. При зачистке необходимо быть осторожным, чтобы не вызвать нагрева пластических материалов.

Опиливают пластики напильниками с насечкой в виде свиной кожи. Если такого напильника нет, можно применять рашпиль по дереву с тонкой насечкой.

Пластик гнут следующим образом. Готовят деревянную форму со скругленными углами для создания опоры. Затем нагревают линию сгиба до температуры 120–130 °C. Нагревать можно пламенем горелки, находящейся на некотором удалении, или посредством струи нагретого воздуха, создаваемого сварочной горелкой. На предприятиях нагрев осуществляется инфракрасным излучением. Нагревают обе поверхности пластины. При достижении заданной температуры нагретая зона становится гибкой, как резина. Пластик вставляют в форму и удерживают до момента, когда температура при охлаждении достигнет 50–60 °C. Охлаждение можно ускорить путем протирки нагретого участка ветошью, смоченной в холодной воде. Если гибка выполнена не совсем так, как было задумано, то снова нагревают место изгиба, что приводит к выпрямлению пластины, затем опять производят гибку.

Нельзя перегревать место сгиба, так как это приводит к обугливанию пластика.

При необходимости объемной гибки операцию производят так же, как и предыдущую, нагревая более широкую зону и придавая ей форму цилиндра или конуса.

Сварка пластика. Для этой операции нужен вентилятор-обогреватель, снабженный устройством нагрева посредством электричества или газа. Устройство нагрева нагревает змеевик, в котором прогоняется воздух регулируемого объема. Из сопла вентилятора выходит поток воздуха, нагретого до температуры около 300 °C.

Для стыковой сварки со свариваемых деталей снимают фаски под углом 60° независимо от толщины пластика. Затем устанавливают свариваемые части и придерживают их на гладкой опоре из твердого дерева. В качестве присадки используют пруток из того же материала, что и свариваемые детали. Запиливают конец прутка приблизительно под углом 30° и устанавливают его в место сопряжения фасок перпендикулярно к поверхности деталей. Подносят горелку и наклоняют сопло под углом приблизительно 45° так, чтобы выдуваемый горячий воздух вызывал одновременное размягчение деталей и сварочного прутка. Пруток прижимают сверху вниз. При достижении достаточного размягчения сварочный пруток под действием усилия сплющивается и соединяется с деталью. Горелке сообщают движение подачи с возвратом в направлении прутка для размягчения базы.

При сварке толстых листов горелку перемещают мелкими последовательными шагами (по способу дуговой сварки). По окончании сварки по краям сварочного шва образуются наплывы затвердевшей не обгоревшей пены.

Более производительные способы сварки применяются в серийном производстве.

Соединения на клею. Детали, подлежащие соединению, должны быть точно подогнаны, обезжирены, иметь шероховатые поверхности контакта. Две склеиваемые поверхности покрывают тонким слоем клея, прижимают их друг к другу с небольшим усилием и удерживают до высыхания.

Обращаем внимание: необходимо применять именно тот клей, который предназначен для склеивания используемого пластика. Клей, который хорошо склеивает полихлорвинил, может не склеивать плексиглас или любой другой пластический материал.

Формообразование деталей из пластика осуществляется вытяжкой. Независимо от выбранного способа вытяжки необходимо, по меньшей мере, изготовить форму. Пластина, подвергающаяся вытяжке, нагревается до размягчения в печи либо инфракрасными лучами. Затем она кладется на форму. Формуют деталь следующими способами:

– с помощью пуансона, как при вытяжке металла;

– давлением воздуха – шайба прижимает пластину по контуру формы, а сжатый воздух прижимает размягченный лист пластика к стенкам формы;

– посредством вакуума – лист крепится к форме, внутри которой создается разрежение. Размягченный лист втягивается и прижимается к стенкам формы.

Пластические материалы могут подвергаться сверлению и нарезке резьбы инструментами, применяемыми для обработки легких сплавов. Трубы можно сгибать, наполнив их сухим песком или вставляя внутрь валики. Быстро соединять трубы из пластика можно с помощью муфт, тройников, которые приклеивают к трубам.

Пластические материалы могут также применяться для выравнивания поверхности кузова, в частности, для этого используется пластмасса ТПФ-37.

Для получения покрытия на основе пластмассы ТПФ-37 необходима тщательная подготовка металлической поверхности – обезжиривание и зачистка для создания требуемой шероховатости и хорошего сцепления пластмассы с металлом. Поверхность готовят не ранее чем за 8 часов до нанесения пластмассы. Порошок пластмассы перед использованием подсушивают при температуре 70–75 °C в течение 2,5 часов, перемешивая через каждые 30 минут. Во время сушки толщина слоя порошка не должна превышать 50 мм. Высушенный материал хранят в герметичной таре, оберегая его от увлажнения.

Для нанесения пластмассы на поверхность кузова можно применять установки газопламенного напыления марок УПН-4 или УПН-6–63 со специальными горелками. В них подается очищенный от влаги и масла воздух под давлением 0,5–0,6 МПа и ацетилен под давлением 0,06–0,07 МПа.

Перед нанесением пластмассы поверхность металла нагревают пламенем горелки до появления золотисто-желтого цвета побежалости, соответствующего температуре 200–220 °C. Расстояние от головки горелки до поверхности должно быть в пределах 100–150 мм. При нагреве недопустимо образование окалины (синих цветов побежалости) на поверхности металла. Подачу порошка через распылительную горелку необходимо отрегулировать так, чтобы порошок от пламени горелки расплавлялся и изменял цвет от светло-серого до черного.

После прогрева металла полным пламенем наносят первый слой пластмассы толщиной не более 0,8 мм, последующие слои наносятся при меньшем пламени. Головка распылительной горелки должна располагаться по возможности перпендикулярно к поверхности металла и находиться от нее на расстоянии 100–300 мм. На тонкий слой пластмассы черного цвета накладывают основной слой. При этом не следует касаться пластмассы пламенем горелки. Пластмасса не должна перегреваться и вскипать, при появлении на поверхности вздутия его быстро снимают деревянной лопаточкой и производят повторное напыление.

Готовый слой пластмассы уплотняют металлическим катком и лопаточкой. Для предотвращения прилипания катка к пластмассе его смачивают водой. Затем пластмассу охлаждают до температуры окружающей среды. Охлажденную поверхность обрабатывают до получения поверхности необходимой формы фибровым диском с зерном № 40. Для труднодоступных мест применяют шабер. Могут применяться и специальные рихтовочные пилы. После рихтовки на поверхности пластмассы допускается незначительная пористость.

Современные термопластичные материалы позволяют изготовить кузовные детали для разных целей. Они применяются в серийном производстве принадлежностей и деталей кузова, могут применяться для ремонта кузовов при выполнении жестяных работ на автомобилях.

Химики разработали виды пластика для изготовления кузовов, обладающие высокой прочностью и не повреждаемые при сильных ударах. На некоторых из них нельзя даже сделать царапину. Однако их серийное производство и изготовление таких кузовов на заводах пока осложнено такими проблемами, как себестоимость, которая растет вместе с увеличением прочности, и горючесть пластиковых материалов.

www.autoezda.com

Смотрите также